AGV se nejlépe uplatní ve výrobních závodech
V tištěných Systémech Logistiky 209/2024 jsme se věnovali tématu AGV. Následující materiál je rozšířením zmiňovaného článku o příklady z praxe.
Akciová společnost Olma se rozhodla zautomatizovat vybrané materiálové toky s hotovými výrobky. Jako řešení zvolila čtyři stroje Toyota Autopilot. „Byla současně mezi prvními zákazníky, kteří si automaty otestovali přímo ve svém provozu ještě před definitivním potvrzením kontraktu. Úspěšný test a zkušenosti Toyoty z dalších referencí podpořily volbu řešení se stroji řady Autopilot,“ říká Aleš Hušek, logistics solutions manager společnosti Toyota Material Handling CZ.
Cílem testu bylo odzkoušení spolehlivosti s manipulací s vybranými náklady a typy palet zákazníka, a to přímo v lokacích, kde se bude finální řešení realizovat. Důvody a cíle automatické manipulace přibližuje Stanislav Černocký, manažer investic a vedoucí projektového týmu společnosti Olma: „Standardní provedení s laserem naváděnými zakladači BT Staxio SAE160 (tři vozíky) a retrakem BT Reflex RAE200 zajistí převozy mezi dopravníkovými systémy přivážejícími palety od výrobních linek do centrálního skladu výrobků, přepravu na automatické stanice pro mixování výrobků, zásobování expedice a zakládání do spádových regálů ve výšce pěti metrů. Příkazy pro jednotlivé manipulační úlohy zajistí přímá komunikace s řídicím WMS Olmy.“ Návratnost projektu, který by měl být dokončen v první polovině roku 2024, je plánována na tři roky.
Vozíky Autopilot nahradí stávající manuálně ovládanou techniku pracující trvale v chladném prostředí, které není příliš vhodné pro dlouhodobý pobyt lidí. Stěžejním úkolem automatů bude transport palet od výrobních linek do centrálního skladu a zavážení robotických stanic pro mixování výrobků, které vyžadují vysokou přesnost manipulace a dodržování celé řady bezpečnostních opatření. „Zavážení automatem bude jednodušší a odstraní náročnou operaci pro lidskou obsluhu. Vedle vyšší bezpečnosti a efektivnosti manipulace a minimalizace poškození palet s hotovými výrobky je důvodem i nedostatek pracovníků zejména pro noční a víkendové směny,“ dodává Aleš Hušek.
Další příklad se bude týkat rovněž výrobní logistiky, ovšem v autoprůmyslu. Konkrétně se jednalo o automatizaci zavážení části robotizovaných svařovacích pracovišť v mladoboleslavské automobilce Škoda Auto. Celkem šest pracovišť bylo donedávna zásobováno klasickou, lidmi obsluhovanou manipulační technikou. Ta byla nahrazena třemi plně autonomními vozíky Jungheinrich EKS 215a s cílem zvýšit efektivnost na pracovišti.
Nasazení nové techniky předcházelo částečné přebudování skladu před svařovnou. Vznikl zde regál, do nějž logistika z jedné strany prostřednictvím klasické manipulační techniky zakládá klec s jednotlivými karosářskými díly a na druhé straně si je již odebírá výroba s využitím automatických vozíků. „Tento projekt je prvním příkladem automatizace vidlicové techniky v Mladé Boleslavi, jehož hlavním cílem bylo především zvýšení efektivnosti na pracovišti,“ říká Ondřej Kormoš za technický servis logistiky společnosti Škoda Auto.
Vozíky se v podstatě staly součástí výrobní linky. „AGV projekt ve firmě Škoda Auto patří mezi naše nejkomplexnější realizace na poli autonomních vozíků. Kromě napojení na výrobní systém Andon, jenž generuje požadavky na závoz palet do výrobních věží, zajišťujeme také bezpečnostní komunikaci s výrobní linkou,“ popisuje specifika projektu Pawel Byczkowski, projektový manažer automatizace Jungheinrich. V průběhu závozu každé výrobní věže je navazována přímá bezpečnostní komunikace mezi AGV vozíkem a PLC linky. Díky tomu dojde k okamžité výměně bezpečnostních signálů, a tedy i k maximální bezpečnosti celého automatizovaného procesu.
Text: Stanislav D. Břeň
Foto: Jungheinrich (ČR), Toyota Material Handling CZ