V Plzeňském Prazdroji nahradili plynové vozíky elektrickými

Od nového roku jezdí v Plzeňském Prazdroji 66 elektrických vozíků značky Jungheinrich. Jedná se o stroje různé specifikace v šíři od ručně vedených až po čelní vozíky s nosností pět tun, které se používají k manipulaci více palet najednou.

Přinášíme vám článek z časopisu Systémy Logistiky 201 (září–říjen 2022). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopisu. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.

Plzeňský Prazdroj letos slaví 180 let od doby, kdy se v Plzni uvařila první várka piva Pilsner Urquell. V současnosti má firma v nabídce více než 50 piv a nápojů od 12 značek. Pro jejich výrobu a logistiku využívá v Česku i na Slovensku celkem pět pivovarů (Gambrinus, Velkopopovický Kozel, Radegast, slovenský Šariš a Pilsner Urquell), v nichž je nutná manipulace s hotovou produkcí, surovinami či obaly. V obou zemích společnost zaměstnává více než 2500 zaměstnanců.

V loňském roce se uskutečnilo výběrové řízení s cílem obměnit většinu provozované flotily manipulační techniky. Zadání by se dalo shrnout takto: Obměna flotily manipulační techniky od ručně vedených vozíků po čelní vozíky s nosností pět tun. Optimalizace specifikace pro konkrétní provozy a nasazení. Komplexní řešení nabíjárny olověných baterií. Místo realizace: plzeňský areál společnosti.

Pořízení nových vozíků nemělo být pouze prostou obměnou techniky, ale Plzeňský Prazdroj si určil i některé cíle k vylepšení. „Primárně jsme poptávali v podstatě stejnou flotilu, jakou jsme zde již měli. Následně jsme s Jungheinrichem začali jednat o tom, co by šlo vyřešit jinak. Nehledali jsme jen nejlevnější variantu, šlo nám o efektivitu, a hlavně bezpečnost provozu,“ vysvětluje Jan Štochl, specialista logistiky Plzeňského Prazdroje.

Hledání optima pro každé pracoviště

I když se v rámci vyhlášeného tendru hledal jeden dodavatel, neznamená to, že by dodával jednotný typ vozíků. Areál plzeňského pivovaru je specifický tím, že jsou zde historické budovy, které do jisté míry závazně určují rozvržení celého prostoru, na druhou stranu se pivovar soustavně rozrůstá a modernizuje.

Na rozdíl od závodů vzniklých takzvaně na zelené louce nelze flotilu manipulační techniky unifikovat, naopak je nutné hledat řešení pro každý provozní úsek a činnost. „V Prazdroji jsme obcházeli každý vozík a hledali co nejlepší konfiguraci. Základem bezpečnosti je výhled. Tam, kde to šlo, jsme využili zvýšené nápojářské verze kabin. Pokud to umožňují průjezdy mezi halami, instalovali jsme dvojité zdvihačky namísto trojitých, abychom zúžili jejich profil. Přeměřovali jsme každý potřebný zdvih a ladili bezpečnostní i komfortní výbavu každého stroje,“ vysvětluje Michal Janča, odborný poradce pro klíčové zákazníky společnosti Jungheinrich.

V nápojářském průmyslu se dlouhodobě uplatňovaly vozíky se spalovacím motorem, které poskytovaly potřebný výkon. Vozíky na plyn však znamenají lokální emise, které problematizují provoz zejména v polouzavřených nebo uzavřených prostorech, zvyšují uhlíkovou stopu provozovatelů a vyžadují i specifická bezpečnostní opatření. Elektrické čelní vozíky, které přicházejí na trh v posledních letech, mají dostatečný výkon i pro manipulaci s několikatunovým nákladem na vidlicích. Podniky tak z velké části přecházejí na elektrickou trakci. „Při poslední obměně flotily jsme nahradili dalších asi deset až patnáct plynových vozíků čistými vozíky na elektřinu. U menších, ručně vedených strojů využíváme primárně lithium-iontové baterie,“ říká Jan Štochl. A pokračuje: „U čelních vozíků máme ale velké nájezdy od 2000 do 3500 motohodin. U těch volíme hlavně klasické olověné baterie, které měníme, i když i v segmentu čelních vozíků již v několika případech lithium-iontové baterie máme.“

Čerstvé řešení v podání společnosti Jungheinrich zahrnovalo flotilu 66 elektrických vozíků (31 čelních elektrických vozíků EFG, 24 vysokozdvižných vozíků EJC, ERC a ESC a 11 nízkozdvižných vozíků ERE a EJE). Většina čelních vozíků je vybavena zvýšenou nápojářskou kabinou pro lepší výhled přes vysoké palety. Komfortní výbavy vozíků zahrnují vytápění i klimatizaci a bezpečnostní prvky, včetně monitoringu přístupu a předprovozních kontrol. „V rámci projektu byla kompletně revidována manipulační technika s cílem optimalizovat parametry každého stroje. Důraz byl kladen na ekonomickou stránku, spolehlivost, bezpečnost, pracovní výkon strojů a pohodlí řidičů,“ shrnuje výsledky Michal Janča. Součástí dodávky bylo také řízené nabíjecí centrum.

Dva rezidentní technici, dílna a aplikace

Velká flotila vozíků vyžaduje soustavný dohled a servis. Plzeňský Prazdroj má od Jungheinrichu k dispozici dva rezidentní techniky, kteří mají přímo v areálu pivovaru servisní pracoviště, kde mohou provádět opravy. Protože jsou vozíky v areálu rozmístěny mezi více pracovišť, využívají aplikaci pro mobilní telefony nazvanou Call4Service. Do aplikace jsou nahrány veškeré vozíky a zákazník má možnost snadno objednat výjezd bez nutnosti telefonovat na dispečink Jungheinrichu. Ten se ozývá naopak sám s již naplánovaným datem zásahu. Díky přítomnosti servisních techniků v areálu není nutné řešit vždy termíny servisních zásahů, aplikace ale přináší také přehled a dohledatelnost všech oprav. „Vedoucí směn na jednotlivých úsecích mají možnost pružně zadávat servisní požadavky a vše je automaticky evidováno v systému, kde vidíme co, kdy a kým bylo objednáno,“ doplňuje Jan Štochl.

„Různorodá, ale výkonná“

Naše spolupráce s Jungheinrichem začala během specifikace jednotlivých vozíků. Společně jsme hledali ideální konfiguraci pro každou aplikaci a výsledkem je flotila, která je sice různorodá, ale zajišťuje maximální výkon a bezpečnost s ohledem na možnosti našich provozů.

Jan Štochl, specialista logistiky, Plzeňský Prazdroj

Efektivní nabíjení akumulátorů

Součástí projektu bylo vybudování nového nabíjecího centra. Jde o pracoviště s monitorovacím systémem, který umožňuje řízenou rotaci baterií pro různé typy techniky. „Řidič přijede, naskenuje QR kódy na vozíku a baterii a systém mu sám řekne, kam má dát baterii nabíjet a jakou si naopak odebrat do vozíku. Řízení nabíjecího procesu, včetně dolévání destilované vody, je pak plně automatické a řidič se o nic nestará,“ popisuje Jan Štochl. Cíli byly jednoduchost přístupu, předcházení chyb, správné nabíjení a dlouhá životnost akumulátorů. Cykly výměn a nabíjení lze v systému zpětně dohledat. V rámci fleet managementu je možné zjistit, kdo byl přihlášen k provozu vozíku a kdo byl tedy zodpovědný za operace spojené s výměnou či nabíjením.

Článek připravil: Stanislav D. Břeň na základě podkladů od společnosti Jungheinrich
Foto: Jungheinrich (ČR)