Automatický double-deep sklad pro výrobce limonád

16. února 2022

Případové studie 0

1172

Automatický double-deep sklad pro výrobce limonád

Společnost Coca-Cola HBC Česko a Slovensko s hlavním výrobním závodem v pražských Kyjích investovala v posledních letech přibližně dvě miliardy korun do pořízení nebo renovace stáčecích linek či logistického zázemí. Završením rozsáhlých investic bylo podzimní spuštění automatizovaného paletového skladu včetně protihlukových opatření, mokřadu či zelených stěn. A tento moderní provoz navštívili na sklonku roku 2021 členové Klubu logistických manažerů.

Celý výrobní závod v Kyjích dnes tvoří tři hlavní části, resp. haly – výrobní linky, klasický sklad a nový automatizovaný sklad. Závod má nyní celkem šest stáčecích linek – dvě na PET, jednu aseptickou a po jedné na sklo, plechovky a bag-in-boxy. Nachází se zde rovněž výroba preforem pro výrobu PET lahví.

Investice za dvě miliardy

Letos na podzim společnost Coca-Cola HBC ČR a SR uzavřela přibližně čtyřletou etapu, ve které proinvestovala téměř dvě miliardy korun. V roce 2018 se uskutečnila rekonstrukce tehdy jediné PET linky v Kyjích a dále firma spustila moderní aseptickou linku. Tato investice a rozvoj aseptické linky vyšly na více než 300 milionů korun. V dubnu 2019 byla dostavěna zcela nová PET linka, díky níž bylo mj. možné odlehčit některé lahve sycených nápojů. V květnu 2019 byla zprovozněna nová tzv. mokrá část plechovkové linky a v březnu 2020 pak také paletizace i balení.

Nejaktuálnější investici představuje automatický paletový sklad, do kterého firma investovala 18 milionů eur. Samotná stavba začala na jaře 2020 a dokončena byla v zimě téhož roku. Vystrojení technologií trvalo od podzimu 2020 do června 2021, kdy byl sklad uveden do provozu. V červenci 2021 pak společnost uzavřela externí distribuční sklad v Horních Počernicích, kam do té doby vozila velkou část hotové produkce. Mezi klíčové benefity nového automatizovaného skladu patří výrazná redukce dopravy. „Zrušili jsme nadbytečnou kyvadlovou dopravu v podobě 22 kamionů denně. Celkem jsme tak ušetřili 65 000 kilometrů kamionové dopravy ročně,“ vypočítává Jan Turek, ředitel supply chain Coca-Cola HBC CZ/SK. Díky novému skladu mohla společnost snížit zásoby, zvýšit své ambice v oblasti servisní úrovně zákazníků a snížit hlukovou a emisní zátěž.

Sklad pro 21. století

Regálová hala má rozměry 100 × 71 m, distribuční hala pak 27 × 75 m, spojovací tunel ve výšce nad silnicí má plochu 370 m². Nejvyšší bod nového skladu se nachází ve výšce 20,5 metru. Ačkoliv se podobná automatizovaná sila stavějí do větších výšek, zde byl investor limitován požadavky místní samosprávy a regulativem územního plánu.

Výstavba nové haly odstartovala v březnu 2020, do spuštění zkušebního provozu 12. července 2021 tak uplynulo 470 dní. „Během nich se podařilo za ztížených podmínek daných koronavirovou pandemií provést nejen výstavbu haly o ploše více než 9000 metrů čtverečních včetně všech potřebných technologií, ale i okolní komunikace, protihlukové stěny, nakládací přístřešky a vybudování mokřadu. Aby byla zajištěna efektivita přepravy palet, byl nový automatizovaný sklad propojen s původními skladovými prostory. Pro správnou funkčnost automatizovaných technologií byly po stavební stránce kladeny u tohoto projektu největší nároky na rovinnost podlah a dílčí plnění termínů umožňujících zahájení montáže technologií,“ popisuje Tomáš Rys, technický ředitel ze společnosti Strabag. Zmiňovaný mokřad zachycuje dešťovou vodu z areálu, která se pak nemusí odvádět do kanalizace.

Double-deep i pro naskladnění variabilních produktů

Podle dodavatele skladové technologie, italské společnosti System Logistics (nyní součást Krones Groups), je průměrná hodinová kapacita pro naskladnění 238 a pro vyskladnění 250 palet. Dosavadní zkušenosti ukazují, že při vyskladnění lze dosáhnout rychlosti až 280 palet za hodinu. Celý sklad řídí software Systore, který provozuje firma System Logistics a jenž dostává požadavky na zaskladnění nebo vyskladnění z SAP, resp. WMS společnosti Coca-Cola HBC. „Z důvodů omezení výšky skladu na 20 metrů, jsme museli jít do řešení dvojité hloubky. To však v běžných skladech neumožňuje užívat naskladnění variabilních produktů v rámci stejné uličky. Požadavkem klienta však právě tato variabilita byla. Proto jsme vyvinuli unikátní řešení, které umožňuje variabilitu i při dvojité hloubce skladu a které přispívá k vysoké efektivitě skladu,“ říká Luca Canali ze společnosti System Logistics.

Velkou výzvu pro automatizovaný sklad představuje kvalita palet. Téma je nyní velmi ožehavé, protože v poslední době významně vzrostly ceny palet a jejich dostupnost na trhu je velmi omezená. Zejména výrobci si stěžují, že posílají na trh nové nebo zánovní palety, ale dostávají zpět výrazně horší, až „céčkovou“ kvalitu. V Coca-Cole HBC je problém umocněn faktem, že do automatického paletového skladu musí jít jen kvalitně zabalené zboží, což předpokládá také vyšší jakost palet. V Kyjích mají pracoviště, kde dochází k částečně automatizované a částečně manuální kontrole palet a způsobu zabalení paletizovaného zboží. Na takzvaném seřadišti, kudy denně projede 2000–3000 palet, je u přibližně 100–200 palet potřeba upravit obal, úplně je přebalit nebo dát lepší paletu. Předchází se tak problémům s manipulací v automatizovaném skladu.

Klasický a automatický sklad

Firma v současnosti využívá dva typy skladování. V původním skladu se skladuje klasicky do bloku nebo do paletových regálů. Za skladem se nachází „stará“ expedice, kam najíždějí kamiony nebo rozvozová auta pro městskou logistiku. Tento typ skladování a expedice je určen především pro „áčková“ SKU, tedy produkty s vyšší obrátkovostí.

V druhém případě jde zboží do automatického skladu. Tomu ještě ve výrobní hale předchází tzv. nádraží neboli seřadiště. Zde jsou koncentrovány všechny palety pro nový sklad před vstupem do můstku spojujícího výrobní halu a paletový automat. Výrobní linka č. 1 je na seřadiště napojena přímo pomocí válečkového dopravníku. Zboží z dalších výrobních linek přiváží vysokozdvižná technika. Ze seřadiště palety putují výtahem a následně spojovacím krčkem do automatického skladu. Zde fungují vozíky typu monorail, které se pohybují na podlahové kolejnici a zavážejí zboží k celkem devíti jeřábům. Jejich úkol spočívá v uložení zboží do paletových regálů, které jsou řešeny jako double deep, ačkoliv jednotlivé zaskladnění proběhne vždy pouze s jednou paletou. Celkem může být ve skladu 21 168 v sedmi řadách nad sebou. Vzhledem k tomu, že automat palety přeskupuje a někdy také plně nevyužívá dvojitou hloubku dané skladové pozice, pohybuje se reálná kapacita kolem 20 000 palet, což byla požadovaná kapacita na začátku projektu.

Vyskladnění začíná už při příjezdu řidiče a jeho registraci na bráně (pro příští rok chystají v Kyjích projekt AYM – Automated Yard Management, který předpokládá check-in pomocí mobilního telefonu už před příjezdem). Ve skladu začíná automatické vyskladnění na spodní smyčku monorailu, odkud jsou palety dopraveny na předem danou pozici v expediční zóně. Ještě před přistavením vozu k vratům na řidiče, který si zboží sám nakládá, čekají vyskladněné palety.

„Během 15 měsíců“

Ačkoliv byl celý projekt automatického skladu naplánován dávno před covidovou krizí, podařilo se nám i přes veškerá omezení tuto velkou investici dotáhnout včas do konce a provoz spustit během 15 měsíců od startu výstavby.

Jan Turek, ředitel supply chain, Coca-Cola HBC CZ/SK