Od roku 1993, kdy se tradiční český producent plášťů pro osobní a nákladní automobily Barum stal součástí koncernu Continental, prošel jeho závod v Otrokovicích bouřlivým vývojem. Roční výroba vzrostla z průměrných dvou milionů kusů plášťů desetkrát; s kapacitou 22 milionu kusů je dnes továrna společnosti Barum Continental největší výrobní jednotkou pneumatik v Evropě. Výrobní linky pracují až na výjimečné případy nepřetržitě, továrna zaměstnává kolem 3600 pracovníků a přibližně stejný počet lidí s ní spolupracuje externě.
Dynamickému nárůstu objemu výroby v posledním desetiletí však neodpovídala kvalita manipulační techniky. Flotila, složená z vozíků mnoha značek, různého stáří a stupně opotřebení, doslova volala po obměně. Vedení koncernu o ní rozhodlo v roce 2006. „Průměrné stáří vozíků v té době činilo třináct let, flotilu manipulační techniky tvořily vozíky celkem patnácti výrobců využívající všechny druhy pohonu,“ vzpomíná na neutěšený stav podnikové intralogistiky ředitel divize materiálového hospodářství firmy Barum Continental Petr Matucha.
Vlastnímu projektu na obnovu manipulační techniky předcházela detailní analýza materiálových toků a manipulace včetně rozboru nákladů na jednotlivou techniku. Úvodní studie zaměstnanci Barumu vypracovali vlastními silami, finální analýzu precizovala externí firma. Výsledkem byl plán racionalizace fungování flotily a její redukce. „Z celkového počtu 282 vozíků jsme se rozhodli vyřadit šedesát pět jako nadbytečných,“ upřesňuje Petr Matucha.
Následně se rozběhl tendr na dodavatele a správce nové flotily. Hlavními požadavky bylo odkoupení 143 vozíků, které měly být v operativním leasingu nahrazeny novými, a zároveň zajištění full servisu pro nové stroje i pro sedmdesát vozíků z původní flotily, které měly být zachovány. Součástí zadání se stalo i osazení vozíků elektronickým systémem, který by zabezpečil sledování jejich provozu. Výsledná data mají umožnit další optimalizaci pohybu surovin a výrobků a snížení nákladů přenesením odpovědnosti za poškození vozíků špatným zacházením řidiči pomocí zaznamenávání nehod. Soutěže se zúčastnilo pět největších dodavatelů manipulační techniky.

Elektropohonem k úsporám i ke zlepšení pracovního prostředí

Objemu zakázky odpovídala i náročnost výběrového řízení. Z pětikolového tendru, jehož součástí byla i internetová aukce, vyšla nakonec vítězně společnost STILL ČR. Úspěch znamenal završení „hattricku“ největších evropských dodávek poslední doby, po realizacích v mladoboleslavské společnosti ŠKODA AUTO a VW Slovakia. „Kontrakt byl uzavřen na čtyři roky,“ vysvětluje Jan Weiss, projektový manažer společnosti STILL ČR. „Primárním cílem bylo snížit náklady zákazníka.“ Díky přechodu na elektrickou energii jako dominantní typ pohonu se dnes v továrně i lépe dýchá. „Chtěli jsme zvýšit kulturu výroby,“ říká Vladimír Brázdil, vedoucí odboru údržeb společnosti Barum Continental. „Zbavili jsme se zplodin a klesla hlučnost. Zároveň jsme nasazením elektrických strojů eliminovali bezpečnostní rizika neautorizovaného přístupu části techniky do určitých úseků provozu, kam vozíky se spalovacími motory nesměly.“ V továrně přesto najdeme pět čelních vozíků s plynovým pohonem, a sice na expedici. „Pohybují se pod širým nebem, kde by provoz elektrovozíků nebyl optimální,“ vysvětluje Jan Weiss. „Jsou ale osazeny motorem s hybridní technologií pohonu.“
Přechod na elektrický pohon nečinil výrobci pneumatik žádné komplikace díky již existujícím dvěma moderním nabíjárnám se sedmdesáti, resp. dvaceti vysokofrekvenčními nabíječi. I nadále je provozuje sám Barum Continental. V současné době připadají na jeden vozík dvě baterie, nicméně optimalizace jejich počtu je jedním ze současných cílů firmy. „Rádi bychom časem snížili náklady na baterie zredukováním jejich počtu na přibližnou míru 1,7 baterie na vozík,“ prozrazuje Vladimír Brázdil.
„Baterie jsou dimenzovány na sedm a půl hodiny provozu,“ doplňuje za STILL ČR Jan Weiss. „Podle požadavku zákazníka jsme osadili všechny baterie čipy. Nabíječ po načtení informace z čipu automaticky přizpůsobí nabíjecí režim danému typu akumulátoru. Podmínky výběrového řízení dále stanovily, že baterie musí vydržet po celou dobu kontraktu minimálně šest hodin provozu.“ Vyhovět tomuto požadavku pomáhá technologie Blue-Q šetřící elektrickou energii.
Celkem bylo v operativním leasingu dodáno třicet čtyři kusů tahačů R 06 pro zásobování výroby a převoz materiálu. Stejné úkoly plní také 64 čelních elektrických vozíků (typy RX 20-16P, RX 20-20P a RX 60). Třiatřicet ručně vedených nízkozdvižných a vysokozdvižných vozíků (EXU 20S resp. EGV 14) slouží obsluze výrobních linek a při zaskladňování. Regály zaplňuje pět retraků FM-X 25 se speciální úpravou – skosenou stříškou pro obsluhu vjezdových regálů. Podle požadavků klienta bylo adjustováno také dvanáct nízkozdvižných vozíků SU 20 pro zásobování výroby polotovary. Na veškerou dodanou techniku i na zachovanou část dosavadní flotily se vztahuje full servis.

Full servis a rezervní flotila – garance nonstop provozu

Vysokou dostupnost full servisu umožňuje přítomnost týmu dodavatele v objektu. „Pracovníkům firmy STILL jsme vyčlenili prostory bývalého servisního pracoviště,“ vysvětluje Vladimír Brázdil. „Tým tvoří šest pracovníků, na místě jsou od 6.00 do 22.00, po zbytek času mají pohotovost,“ navazuje Jan Weiss. „Smlouva nás zavazuje odstranit případnou poruchu do devadesáti minut nebo vozík vyměnit, aby nebyla ohrožena plynulost provozu.“ K tomuto účelu je zde rezervní flotila, kterou tvoří nejvyužívanější typy nasazené techniky, dohromady jde o dvacet kusů. „Opotřebení vozíků bychom chtěli minimalizovat systémem rotace manipulační techniky mezi jednotlivými středisky.“ Nejexponovanější stroje po dvou letech vystřídají méně vytížené vozíky, celá flotila tak bude mít rovnoměrně rozložený nájezd. Toho lze dosáhnout pouze standardizací techniky, kterou firma STILL udělala již při výběru vozíků. Faktor, který znamená největší riziko poškození manipulační techniky, a sice lidský, pak pomáhá eliminovat systém sledování provozu vozíků FleetManager.

FleetManager & Forklift Wizard přinesly krátkodobé i dlouhodobé výhody

Osmdesát procent intralogistiky probíhá v obrovské hale o rozměrech 700 x 200 m, která zastřešuje celý výrobní proces. Velkým plusem je hladká monolitická podlaha s minimem nerovností; minusem pak relativně omezený prostor pro manipulaci. „Nešetrní a neopatrní řidiči mohli nárazy poškodit nejen vozíky, ale i strojové zařízení továrny. Snahy zavést různé mechanismy kontroly selhávaly a určit viníka kolize bylo v praxi takřka nemožné,“ upozorňuje Vladimír Brázdil. FleetManager, který byl instalován na šestapadesáti čelních vozících, nedá šanci viníkovi nehody vyhnout se odpovědnosti. „Systém uchovává data čtyři sekundy před nárazem a sekundu po něm,“ vysvětluje Jan Weiss. „Zaznamená rychlost, intenzitu brzdění, úhel zatočení kol, vertikální, horizontální i boční osy vozíku v okamžiku prudkého zvýšení přetížení. Po nárazu se vozík zablokuje a začne blikat. Opět zprovoznit jej může pouze vedoucí směny masterkartou.“
FleetManager má však i dlouhodobý úkol – shromažďovat data z provozu. Analýza informací o vytížení vozíku a její výstupy v podobě tabulek a grafů umožňují budoucí optimalizaci provozu, úpravu trasy či přemístění vozíku na jiné pracoviště. Informace o aktuálním počtu motohodin, vytížení vozíků vůči jeho plánovanému nájezdu, sledování údržeb a technických kontrol zajišťuje systém evidence STILL, tzv. Forklift Wizard.
Aktuálním úkolem spolupracujících firem je nyní vyhodnocování dat shromážděných oběma systémy za první půlrok plného provozu a následná implementace výsledků do dalších fází projektu.
Standardizace flotily pro intralogistiku výrobního závodu společnosti Barum Continental významně zkvalitnila vnitřní pohyb materiálu a produktů a umožnila další expanzi výroby, která byla za dosavadních podmínek jen stěží realizovatelná.

Fakta
65
kusů manipulační techniky umožnila vyřadit z intralogistické flotily její optimalizace. Nová standardizovaná flotila čítá 143 vozíků osmi různých typů.

65 000
pneumatik pro osobní vozy v několika desítkách provedení činí denní produkce otrokovického závodu.