O logistice vakuových vývěv s Janem Tesařem, Edwards
„Zásadní je kvalita a spolehlivost dodávek,“ říká supply chain manager společnosti Edwards Jan Tesař. V rozhovoru popisuje specifika výroby vakuových vývěv v Lutíně, přístup k plánování zásob bez dlouhodobých forecastů, globální dodavatelský řetězec i první kroky k automatizaci a robotizaci logistiky.
Přinášíme vám rozhovor z aktuálního vydání časopisu Systémy Logistiky 219 (září–říjen 2025). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopise. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.
Mohl byste stručně představit vaši firmu a čím se zabýváte?
Edwards náleží do skupiny Atlas Copco, která má v sedmdesáti zemích přes 50 tisíc zaměstnanců. V loňském roce firma vykázala obrat ve výši 15 miliard eur. Vedení je ve Švédsku, po celém světě jsou nižší stovky produkčních nebo distribučních kapacit. Edwards spadá do podskupiny Vacuum technique vedle dalších zhruba 15 značek jako CSK, Dekker Vacuum Technologies, Leybold nebo Gamma Vaccuum.
Co Edwards vyrábí přímo v Lutíně?
Pro zvětšení vždy klikejte do fotky.
Je zde globální výrobní centrum pro vysokorychlostní rotační mechanické turbopumpy a suché šroubové vývěvy s přibližně šesti sty zaměstnanci. Donedávna jsme tu měli pumpy pro průmyslové i vědecké účely, letos však průmyslovou část výroby přesouváme jinam a úzce se zaměříme na vývoj pro segment Scientific. Od nového roku bychom pro tuto oblast měli získat zbrusu nový projekt. Jinak tu máme přes šedesát CNC obráběcích center s možností opracovávat materiál s přesností až na 10 mikronů. K dispozici je téměř dvacítka montážních linek včetně takzvaného clean roomu se speciálním režimem a ročně dokážeme postavit až 80 tisíc kusů. Máme tu také lakovnu, centrum vývoje nebo testovací laboratoř.
Čím je charakteristická logistika sortimentu, s nímž pracujete? Co je klíčové pro vstupní komponenty i pro hotové výrobky?
Zásadní je samozřejmě kvalita a spolehlivost dodávek, důležitá je i vysoká míra čistoty. Pro mě osobně byla velká změna přechod z automotive po dvaceti letech, protože tady nemáme dlouhodobé forecasty na několik měsíců dopředu. Pracujeme s měsíčním master plánem. Každý měsíc se stanoví, co se má vyrábět, a od toho se odvíjí i plánování zásob.
Používáte SAP? Jak s ním konkrétně pracujete?
Ano, fungujeme na SAP. Plán výroby se do něj zadává ručně – naši plánovači ho nahrávají na základě dohody s centrálou a požadavků zákazníků. Supply chain zahrnuje logistiku, plánování i tzv. material controllery (disponenty), takže je to poměrně velké oddělení. Měsíční plány se pak zohledňují i v ročních výhledech a podle toho materiáloví kontroloři objednávají vstupy od dodavatelů.
Máte z oddělení supply chainu propojení i na MES systém?
MES systém zatím nemáme, nicméně používáme nový kapacitní nástroj, který pro nás vyvinula firma Logio. Ten nám umožňuje simulovat různé změny plánů – například když je problém s kvalitou dodaného materiálu. Umíme díky tomu přeplánovat výrobu tak, abychom ji nezastavili, a přesunout výrobu položek mezi týdny nebo měsíci. Tento nástroj po zadání dat vyhodnotí, zda máme dostatek lidí, kapacit, strojů a času. SAP v základní konfiguraci neumožňuje takto detailní kapacitní plánování, proto jsme si to doplnili tímto řešením.
Odkud přicházejí komponenty pro vaši výrobu?
Doslova z celého světa. Na inboundu máme zhruba 14 500 komponentů. Přicházejí z Koreje, Německa, USA, Číny i dalších zemí. Něco málo zajišťujeme i lokálně – máme vlastní obrobnu, takže nakupujeme odlitky a obrábíme je na místě. Část obrábění zajišťují i naši kooperanti. Ale celkově jde opravdu o globální dodavatelský řetězec.
Dá se říct, kolik materiálu k vám přichází na inbound třeba na týdenní bázi?
Obecně je to těžké přepočítat na celá auta nebo kamiony. Hodně nám dodává DHL, a to ve velmi malých dávkách. Scientific pumpy jsou výrazně menší než ty industriální, takže jde často o malé krabičky – spíše kusovky než celé palety. Materiál se většinou sveze do Lipska, odkud přiletí expresní zásilkou do Ostravy a odtud k nám. Takže nejde o konsolidované kamionové dodávky, ale o časté malé expresní zásilky.
Které komponenty tvoří základ výroby?
Nedá se říct, že by byla jen jedna klíčová položka. Používáme například motory, rotory, hřídele, kryty, sestavy trubek, senzory a mnoho dalších součástek. Najdete zde litinové i hliníkové díly, různé slitiny, podle toho, pro jakého zákazníka a jaký typ pump se vyrábí. Pro jednoho z našich velkých zákazníků – firmu, která vyrábí sterilizační zařízení – používáme například specifické druhy slitin. Celkově jde opravdu o velkou variabilitu.
Nakolik je výroba liniová a nakolik spíše kusová?
Je to převážně kusová nebo malovýrobní záležitost. Výjimkou jsou takzvané RV pumpy, kde vyrábíme kolem 350 kusů měsíčně v různých variantách. Jinak jde o malé série a hodně ruční práce. V podstatě jeden pracovník skládá pumpu od začátku do konce.
Jak to máte s lead timem od dodavatelů?
To se liší podle typu komponent a dodavatele. U místních partnerů jsou to třeba dva dny. Naopak u zámořských dodávek se nám lead time výrazně prodloužil – aktuálně až na 120 dní. Přístavy nestíhají, což je velký problém. O letošních prázdninách se nám do toho navíc přidala i stávka v Lipsku u DHL Express, takže se dodávky z Číny, které měly přijít expresně, výrazně zpozdily.
Jistíte se tedy výraznějšími zásobami?
Ano, řešíme to. U většiny dodavatelů se snažíme vyjednat buffer stocky přímo u nich, aby pro nás drželi určité zásoby. Dodávky plánujeme raději po menších dávkách a na naší straně vytváříme týdenní safety stock. Samozřejmě je to různé podle položek – někde máme zdroje pro dva dny, jinde osm až deset dní. V průměru se však pohybujeme kolem jednoho týdne zásoby.
Popsal byste základní logistické toky od příjmu materiálu až po expedici hotových výrobků?
V zásadě jde o standardní proces. Nejprve probíhá příjem zboží a vstupní kontrola. Některé položky se uvolňují automaticky, u problémových dodavatelů nebo nových projektů jde materiál přes kontrolu, kterou si hlídá oddělení kvality. Následně se vše ukládá do skladu. Abychom maximálně šetřili místo, využíváme mobilní regálové systémy od Jungheinrichu se zakládáním pomocí retraků. Ze skladu se materiál přesouvá do výroby pomocí kanbanového systému. Skladníci – takzvaní handleři – průběžně doplňují prázdné KLT boxy a zásobníky tak, aby byla výroba neustále plynule zásobená. Hotové pumpy pak putují na testování. Každý výrobek u nás projde stoprocentním testem – to znamená, že zákazník dostane vždy pouze plně ozkoušený kus. Testy mohou trvat od několika hodin až po několik dní, v závislosti na typu pumpy. Teprve poté míří produkt do expedice.
Do čeho pumpy balíte?
Primární balení zajišťuje výroba podle požadavků zákazníků. Každá pumpa má vlastní design obalu, a to včetně vložených příbalů – například návodů nebo oleje. Výroba produkt zabalí do kartonáže s vnitřními výztuhami, zalepí a předá expedici. Expedice pak řeší už jen kompletaci na palety. Snažíme se, aby na jedné paletě byl vždy jeden typ pumpy, ale ne vždy je to možné.
Co se děje s hotovým výrobkem na expedici?
Na expedici se pumpy systémově i fyzicky kompletují na palety. Dříve jsme kvůli jejich křehkosti nakládali palety pouze na podlahu kamionů, takže jsme nevyužívali celý prostor. Zkoušeli jsme double-deckové návěsy i takzvané brick kontejnery, ale ty kapacitně nevyhovovaly. Nakonec jsme zvolili řešení s vratnými ohrádkami – paleta se obestaví ochranným rámem, zapáskuje a na ni lze bezpečně uložit další paletu. Tímto způsobem šetříme zhruba půl milionu dolarů ročně jen na dopravních nákladech.
Kam expedujete?
Veškeré produkty z Lutína směřují do centrálního skladu v Belgii. Výjimkou jsou jen ojedinělé zásilky na servisní střediska, například do Brna.
Jak funguje komunikace mezi sklady?
Probíhá přes SAP, respektive přes EDI. Systémově se objednávky a výdeje propisují mezi sklady automatizovaně, takže logistika má potřebný přehled a návaznost.
Jak máte zajištěnou dopravu do centrálního skladu?
Spolupracujeme se dvěma většími dopravci, kteří mají vždy roční smlouvu. Aktuálně nám dopravu zajišťuje Spedition Feico. Každý rok děláme nové výběrové řízení a podle něj smlouvy obnovujeme.
Do jaké míry využíváte automatizaci a robotizaci v logistice a výrobě?
Zatím ji moc nevyužíváme, ale letos chceme udělat první krok. Do konce roku bychom rádi dokončili business case a příští rok realizovali první projekt. Rozhodli jsme se začít trochu netradičně – ne hned na výrobní lince, ale v oblasti odpadového hospodářství.
Při obrábění vzniká velké množství hliníkových špon. Dříve jsme je sypali do kontejnerů, což bylo velmi neefektivní – objemově velké, hmotnostně lehké. Teď jsme pořídili plně automatický lis, který špony zhutní. Chceme, aby veškeré stroje sypaly špony do zásobníků a ty pak obsluhovalo AGV. To by přiváželo prázdné nádoby, odváželo plné k lisu a lis by si je sám vysypal. Tímto způsobem obsloužíme všechny linky, nejen jednu.
Narážíte na nějaké obtíže?
V rámci business case řešíme i automatické hlášení poruch. Dnes to hlásí manuálně pracovník manipulace, ale chceme mít systém, který okamžitě vyhodnotí stav. V hale je třeba udržovat stálou teplotu, protože obrobky musí být temperované. Proto hledáme řešení, jak AGV pustit přes vrata, aniž by zůstala otevřená – nechceme, aby vznikaly teplotní výkyvy. Zároveň nechceme mít odpadový dvůr otevřený 24 hodin denně. I to je součást business case. AGV vybíráme zatím z nabídek od několika dodavatelů, nejblíže k realizaci má řešení od Asseco CEIT.
Nemáte potíže s rovinatostí nebo kvalitou podlah?
Podlaha u nás problém nepředstavuje, máme všude litý beton. U venkovního provozu jsme řešili možnost, aby AGV jezdilo i ven – dodavatel nabízí model, který zvládne venkovní prostředí, pokud na něj přímo neprší. S automatizací tedy začínáme u odpadového hospodářství, ale cílem je postupně přejít na plnou automatizaci a robotizaci zásobování celé výroby.
Jaké hlavní překážky aktuálně řešíte v rámci logistiky a supply chainu?
Největší problém máme s dodavateli. Jsou potíže s dodávkami odlitků i obrobků, a navíc Čína omezuje vývoz některých drahých kovů, zejména těch, které potřebujeme pro magnety. To nás citelně omezuje v kapacitách. Přidává se i tlak sléváren, které zdražují kvůli vyšším cenám energií. To má dopad na naše business case a celkovou ekonomiku výroby. K tomu se přidává i problém s kvalitou u některých dodavatelů.
Jak se vás dotýká nová environmentální legislativa?
V tomto směru jsme velmi silní. Získali jsme certifikát, že máme nulovou uhlíkovou stopu. Fungujeme na sto procent zelené energie – máme solární panely včetně fotovoltaického carportu, elektroauta a další opatření. Nedávno jsme řešili i bateriové úložiště – to by nás pokrylo na čtyři hodiny výroby. Máme kapacitu dvě megawatthodiny. Vedle toho rozvíjíme i další projekty – například využívání odpadního tepla z chlazení a rekuperaci.
Nacházíte se v historickém areálu Sigmy. Lze tu uvažovat o expanzi?
Máme novou halu a díky odchodu industriální divize získáme další prostor. Už na začátku příštího roku startují nové projekty, především ve výrobě přístrojů pro Scientific. Zároveň jsme odkoupili od Sigmy pozemek o rozloze přibližně 3800 metrů čtverečních, kde plánujeme výstavbu nové haly.
Využíváte také distribuční centrum ve Slavoníně?
Máme tam smlouvu do konce příštího roku. Po přesunu části výroby a expedice do Belgie je toto centrum z větší části nevyužité, proto nyní hledáme nájemce nebo developera, kteří by si aspoň část prostor podnajali.
Zažíváte nějaké problémy při náboru zaměstnanců?
Musím říct, že jsem příjemně překvapený. Na rozdíl od automotive máme stabilní tým, bez fluktuace. Nejsme v oblasti, kde by se firmy přetahovaly o lidi. Platíme férově, prostředí je čisté a práce není nadměrně fyzicky náročná. Jediná čtyřsměnná nepřetržitá výroba je na obrábění, jinak je většina provozu dvousměnná.
4 poznatky Jana Tesaře o logistice společnosti Edwards
1. Každý výrobek u nás projde stoprocentním testem – to znamená, že zákazník dostane vždy pouze plně ozkoušený kus.
2. U zámořských dodávek se nám lead time výrazně prodloužil – aktuálně až na 120 dní.
3. U většiny dodavatelů se snažíme vyjednat buffer stocky přímo u nich, aby pro nás drželi určité zásoby.
4. Čína omezuje vývoz některých drahých kovů, zejména těch, které potřebujeme pro magnety.
Jan Tesař
2024: Nastupuje do společnosti Edwards Vacuum v Lutíně, kde zastává pozici supply chain manager.
2017: Stává se specialistou centrální logistiky společnosti Megatech Industries.
2015: Působí jako vedoucí logistiky ve firmě Ideal Automotive v Tachově.
2013: Začíná pracovat pro společnost Faurecia (dnes Forvia) na postu ECR koordinator.
Rozhovor vedl: Stanislav D. Břeň
Foto: Stanislav D. Břeň 6x)
