Martin Lomnančik: Logistické inovace nemusejí stát miliony, někdy je naopak ušetří

Logistika v automobilovém průmyslu je zpravidla vnímána jako pokročilá a inovativní. Čelí ale také specifickým výzvám, zvlášť v posledních zhruba čtyřech letech. I nad nimi se v rozhovoru pro portál Systémy Logistiky CZ zamýšlí Martin Lomnančik, který ve společnosti Hyundai Motor Manufacturing Czech zastává pozici head of logistics & innovations.

Kdybyste měl uvést dva až tři hlavní současné trendy v logistice automobilového průmyslu, které by to byly?

Možná odpoví většina lidí stejně, ale mimo automatizaci, na kterou se dnes v logistice pochopitelně každý zaměřuje, bych obecně zmínil optimalizaci nákladů. V neposlední řadě musím zmínit IT, které nejen v logistice hraje klíčovou roli.

Neméně důležité je dlouhodobě budovat vztah s dodavateli. Dobré a korektní vztahy pak mnohdy mají pozitivní dopad v případě řešení ať už běžných nebo složitějších problémů v logistice.

Pomohly vám dobré vztahy s dodavateli v uplynulém období, kdy automobilky čelily komplikacím s nedostatkem čipů do nových vozů?

Celá problematika distribuce komponentů je v takových případech daleko složitější a komplexnější. V době nedostatku čipů si nemyslím, že by vztahy byly to hlavní, co by někomu zabezpečilo jejich větší přísun. Nicméně na vzájemnou spolupráci dobré vztahy určitě vliv mají.

Platí to podobně jako v životě – jak se k druhému chovám, tak se mi to pak vrací. Z mého pohledu se problémy daleko lépe řeší, daleko lépe se sdílejí informace, když panuje vzájemná důvěra a vztahy mezi námi a dodavateli jsou dobré.

Pokud se nemýlím, Hyundai na rozdíl od jiných automobilek v Česku kvůli nedostatku čipů nemusel přerušit výrobu…

Ano, je to tak. Problém s čipy nás také potkal, ale postupně se nám podařilo nastavit řadu protiopatření tak, aby byla co nejméně afektovaná výrobní linka. A výhoda asijských kultur spočívá v tom, že i když si myslíme, že je něco nemožné a je to „konečná“, stejně se najde řešení. To je obrovská devíza, hledat cestu za každou cenu. Problém s čipy měl obrovský vliv v celém dodavatelském řetězci a tím i na samotnou výrobu u nás v Nošovicích, ale naštěstí se nám jej podařilo poměrně dobře zvládnout.

Jaká je aktuální situace s dodávkami čipů? Případně kterým dalším výzvám v logistice automotive momentálně čelíte?

Nechci to zakřiknout, ale situace s čipy se aktuálně zdá být poměrně stabilní. Vyvstávají ale nové a nové problémy. Logistiku bych rozdělil na dobu „předcovidovou“ a dobu „po covidu“. Během pandemie covidu nastal určitý zlom, kdy se začaly dít věci, které se předtím neděly, nebo ne v takovém sledu za sebou a tak často. Ať je to covid, válka na Ukrajině nebo, „ucpaný“ Suezský průplav, obeplouvání Afriky kvůli jemenským pirátům, což konkrétně znamená o dalších zhruba 20 dní na moři více, s čímž také nikdo nepočítal a stalo se to v podstatě ze dne na den. Neustále se tak musí hledat alternativy přepravy materiálu.

Z mého pohledu to vnímám tak, že dříve byla logistika považována za jakýsi „řízený chaos“, za něco samozřejmého, co prostě běží, jen sem tam se něco zpozdí, něco pokazí… Od doby covidu si mnozí uvědomují, a nejen u nás ve firmě, co všechno představuje logistika, že je nedílnou a podstatnou součástí celého výrobního procesu.

Často se v dnešní době hovoří o nedostatku pracovních sil v logistice. Potýká se s tím i závod Hyundai v Nošovicích?

Logistické služby pro nás poskytuje sesterská společnost Hyundai Glovis, takže budu trochu mluvit za ni. Situace je taková, že není problém najít člověka, ale je problém najít člověka, který zůstane. Například tzv. Generace Z, tedy mladí lidé, často nastoupí na pozici do skladu. Mimo to, že je nového člověka nutné „vybavit“ OOPP (osobní ochranné pracovní prostředky – pozn. red.), tak se jim věnuje spousta času při zaškolení, ale po pár měsících zjistí, že to není to, co od práce čekali. Není výjimkou, že někteří vydrží jen pár dní, protože si takhle práci ve skladu nepředstavovali. U pracovníků ze střední a starší generace zpravidla podobné problémy nejsou.

Můžete přiblížit nějakou inovaci, kterou jste v logistice vaší společnosti realizovali za poslední dobu nebo kterou plánujete?

Rozsáhlejší automatizace logistiky nás čeká v budoucnu, ta bude samozřejmě řízená z centrály. Existuje plán na automatizaci pro jednotlivé výrobní závody Hyundai Motor Group a ani nás v budoucnu nemine zásadnější robotizace nebo automatizace nejen ve skladu.

Aktuálně pokračujeme v tom, že se zaměřujeme na zefektivnění současných procesů. V posledních dvou letech například revidujeme ty „nejstarší“ procesy, o kterých jsme si dříve mysleli, že fungují správně. Často jsou dostupné nové možnosti, které nám umožňují tyto jednotlivé procesy upravovat a zefektivňovat. Nyní konkrétně finalizujeme proces vychystávání JIT dílů ve skladu, kdy každý pracovník měl dříve celou směnu na starosti svou skupinu dílů, o ty se staral a navážel je. Proces jsme přehodnotili a připodobnili jsme jej vychystávání JIS dílů. Rozdělili jsme pracovníky do dvou týmů, jeden tým díly vychystává ve skladu podle požadavků a další tým jednotlivé objednávky rozváží po lince. Předtím to byla jedna skupina pracovníků, všichni dělali velmi dlouhý proces a každý samostatně, efektivita jednotlivých pracovníků tak byla velmi rozdílná. Po rozdělení na dvě skupiny jsme celý proces zefektivnili o zhruba 20 %. V druhé polovině roku nás čeká dovybavení tohoto procesu o systém Pick by Light, který by jej měl dále zefektivnit.

Víme, že není potřeba velkých investic, abychom něco takového realizovali. Doba, kdy se „bezhlavě“ investovalo s nejistým ROI (Return of Investment neboli návratnost investice – pozn. red.) je pryč. Jak jsem již na začátku zmínil, analýza nákladů je nesmírně důležitá. I s málem je v logistice stále co vymýšlet.

Připravil: David Čapek