Automotive: Zákaznické obaly někdy komplikují logistiku dodavatelů

Automobilový průmysl patří mezi nejinovativnější odvětví. Platí to i v České republice, která z hlediska počtu vyrobených vozů na obyvatele patří na špičku světových statistik. Inovace, ale i zajímavé trendy se projevují také v oblasti obalů. Mezi hlavní trendy patří důraz na kvalitní provedení, zvýšení efektivity, snížení uhlíkové stopy, zapojování recyklovaných surovin, vícecestné používání či zpravidla vlastnictví obalů ze strany zákazníka.

Přinášíme vám článek z časopisu Systémy Logistiky 202 (listopad–prosinec 2022). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopisu. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.

Jeden z dlouhodobých trendů, který je patrný v automobilové branži, souvisí se změnou vlastníka obalů. „Dekádu zpátky bylo 70 procent obalů majetkem DMCZ, zbylý 30procentní objem patřil našim zákazníkům. Dnes je poměr opačný,“ říká Lukáš Bonček, který více než 15 let působí na pozici logistik/obalový technik společnosti Denso Manufacturing Czech (DMCZ). Naznačená skutečnost podle něj ztěžuje intralogistiku: „V oběhu je velké množství různých typů obalů a tomuto rozmanitému portfoliu jsme nuceni přizpůsobit naše procesy. Dříve byla většina DMCZ obalů konstruována na společné platformě, nyní má každý zákazník něco svého – specifického. Naše možnost ovlivnění designu zákaznického obalu je omezená, každý používá koncept vhodný pro svůj vlastní proces.“ Zejména u projektů globálního rozsahu se proto nezřídka stává, že identický produkt je balen do několika různých, i když velmi podobných obalů. „Všechny zmíněné aspekty s sebou nesou vyšší nároky na management obalů, skladovací prostory, případně použití rozdílné manipulační techniky. Daná situace není jednoduchá ani pro pracovníky logistiky. Složitou situaci se snažíme řešit vizuálními pracovními instrukcemi přímo ve čtečce nebo v tabletu,“ uvádí Lukáš Bonček.

České závody společnosti Rehau Automotive zastávají v dodavatelských řetězcích různé pozice od Tier 1 po Tier 2. I na této úrovni je z hlediska vlastnictví obalů situace podobná. „Balení a trendy pro pozici Tier 1 jsou většinou v režii OEM a máme na ně poradní vliv, tedy přenášíme na zákazníka naše zkušenosti, ale nejsme zodpovědní za vývoj. Interní vývoj se převážně podílí na výrobě mezizávodového balení a balení mezioperačního,“ říká obalový vývojář Pavel Fronc.

O tom, že obaly v automotive jsou dnes většinou zákaznické, vypovídá také praxe ve skupině Forvia. „Většina projektů zahrnuje balení jako již součást celkového řešení od klienta. V některých případech ale dochází k synergii, kdy se mohou navrhnout úpravy pro lepší manipulaci, popřípadě předcházení možným kosmetickým vadám vznikajícím například při transportu nebo špatnou manipulací. Většinou se jedná o lepší fixaci, ochranu vnitřního balení a jiné uspořádání, neboť specifika pro odolnost, transport, logistickou optimalizaci jsou striktně definována a vyžadována klientem,“ informuje Lenka Nyklová, logistics director mohelnické společnosti Hella Autotechnik Nova, která spadá do uskupení Forvia.

Více obalů směřuje do automatů

Lenka Nyklová dále uvádí, že vedle zmiňovaného vývoje obalů v autoprůmyslu je patrný směr k unifikaci a možnosti automatizované nebo robotizované manipulace či zaskladnění. To potvrzuje i Pavel Fronc: „V současnosti pozoruji větší snahu předělávat staré obaly na nové z důvodu vysoké ceny vstupních komodit a zvyšování kompatibility s automatickými linkami.“

„V automotive už před časem nastoupil trend robotizace. Například traye, blistry či paletky jsou připravovány častěji s ohledem na robotické linky,“ přitakává Tomáš Pavelka, jednatel společnosti Vyva Plast, která se na automotive zaměřuje ze zhruba 70 % (kromě logistického balení dodává i hotové díly, ty především do autobusů a karavanů). Podle něj je také více projektů v provedení ESD, kdy obaly nebo proložky odvádějí elektrostatický náboj. To souvisí s tím, jak původní mechanické součástky nahrazují elektronické. „Hlavními trendy jsou tedy robotizace či automatizace výroby a přesměrovávání na elektromobilitu,“ dodává Tomáš Pavelka.

Lepší materiály a nižší dopad na životní prostředí

Další trend v autoprůmyslu souvisí s odlehčováním obalových konstrukcí. Protože se v mnoha aplikacích používají kovové obaly, hledají se lehčí slitiny a taková designová řešení, jež stále poskytují dostatečnou pevnost, odolnost, ochranu či stabilitu přepravované součástky. Zároveň je však patrná tendence k využívání plastu nebo většímu podílu plastových komponent u složitějších obalových celků. „Vnímáme patrný odklon od dřívějšího konceptu železných přepravních klecí k plastovým materiálům. Většinou se jedná o velké plastové boxy, které je možno po vyprázdnění skládat. Tento efekt má samozřejmě pozitivní vliv na snížení skladovacích a transportních nákladů,“ vysvětluje Lukáš Bonček.

S problematikou materiálů souvisí i nahrazování ekologicky méně příznivých obalů. Někdy je obtížné rozhodnout, o které se vlastně jedná. Leccos může napovědět analýza životního cyklu obalu, ale především v průmyslu a u vratných obalů velmi záleží na odolnosti a schopnosti obalů absolvovat velký počet cyklů v náročném prostředí. Typickým adeptem na vyloučení z obalů je pěnový, a někdy i extrudovaný polystyren. „Zákazníci z oboru automotive v západní Evropě jsou pod velkým tlakem, aby balili ekologicky. Nahrazují proto například polystyren jinými materiály, jejichž recyklace je snazší. Často to je vlnitá lepenka,“ říká Dalibor Vrba, marketingový specialista společnosti Servisbal Obaly. A dále vysvětluje okolnosti a motivace podobných rozhodnutí: „Proces recyklace papíru je v EU dobře zvládnutý, 85 procent vyrobeného papíru včetně vlnité lepenky je recyklováno. Naproti tomu recyklace polystyrenu vyžaduje drahé technologické vybavení recyklační linky.“

Na vlnitou lepenku nedá dopustit ani Martin Bína, vedoucí engineeringu a strategického nákupu společnosti Unipap: „Vlnitá lepenka je pro mne top materiál současnosti s neskutečnými možnostmi využití v packagingu a možná nás ještě překvapí svým potenciálem v budoucnosti.“ Z hlediska výroby obalů lze podle něj z lepenky vyrobit obalové řešení pro malé a lehké, ale i velké nebo těžké produkty. „Co se dříve pro svou vysokou hmotnost muselo z výrobních hal transportovat v dřevěných bednách, dnes zákazník balí do kompletů z těžkých vlnitých lepenek,“ podotýká Martin Bína. Podobně jako v případě jiných typů materiálu je třeba u obalů z vlnité lepenky vzít v potaz mnoho aspektů. „Při návrhu průmyslového obalu zohledňuje konstruktér všechny důležité okolnosti provozu zákazníka, které laik většinou vnímá pouze okrajově, jestli vůbec. Zamýšlí se nad ergonomickými potřebami operátorů na lince zákazníka, adekvátní ochranou baleného výrobku, dostatečným pracovním výkonem použité lepenky ve spojení s účelovou konstrukcí obalu i nad vykládkou zabaleného zboží v cílové destinaci,“ dodává Martin Bína.

Čím více oběhů, tím lépe

V rámci určitého projektu, který v autoprůmyslu trvá většinou čtyři až šest let, probíhají standardní dodávky na základě dlouhodobých a průběžně zpřesňovaných odvolávek. Určitá komponenta přichází z jednoho, nebo několika mála závodů, na – pomineme-li covidové období – víceméně předvídatelné bázi. Pravidelnost a doprava mezi body A a B umožňují plánovat a vytěžovat zpětné dopravní toky v podobě např. svozu obalů. Proto se v automotive zabydlely vratné obaly a používají se ve vysokém počtu (výjimku tvoří zámořské zásilky, opravdu vzdálené nebo jinak komplikované destinace). „Motivací je především úsilí ušetřit a částečně i snaha neprodukovat odpad z ekologických důvodů. V rámci dodávek po Evropě se firmy více snaží využívat obaly opakovaně až do konce jejich životního cyklu. Jedná se například o gitterboxy. V praxi to vypadá tak, že je kamiony vozí při zpátečních cestách od zákazníků,“ říká Dalibor Vrba.

Využívání vratných obalů většinou podporuje také zásadní funkce složitelnosti nebo stohovatelnosti prázdných obalů. Složené obaly se na ložnou plochu návěsu vejdou v násobcích. Otázkou pro dopravce či dispečery je samozřejmě, jak reverzní logistiku „nechat pracovat“ ve svůj prospěch a jak na pravidelných linkách vytěžit ušetřenou ložnou plochu.

I když jsou vratné obaly v autoprůmyslu jedním ze silných trendů, neznamená to, že by nebyl prostor např. pro obaly z vlnité lepenky. „Jednorázové obaly z vlnitých lepenek se nasazují často v rámci zámořské dopravy, kdy se vratné obaly nevyplatí vozit nazpět. Výrobci v automotive také často využívají obaly z vlnité lepenky jako pojistnou zásobu pro situaci, kdy zrovna není k dispozici dostatek vratných obalů,“ uvádí Dalibor Vrba. I na kratších vzdálenostech někdy putují obaly z vlnité lepenky, ovšem snahou je zapojit je do obrátky. Jedná se většinou o robustní mnohavrstvé nebo konstrukčně komplikované obaly, které zvládnou několik otoček. Pro automobilky nebo subdodavatele na úrovních Tier 1 či Tier 2 většinou poskytují příležitost započítat si sníženou uhlíkovou stopu v důsledku vyloučení plastových obalů.

Efektivita ruku v ruce s inovativností

I když v poslední době lze získat dojem, že vše se točí kolem udržitelnosti obalů, pravdou zůstává, že obaly jsou nákladem a v případě vratných variant vážou značné množství financí. Proto i pouze jednouché úpravy obalů, které ušetří materiál, zbytečnou proložku nebo část fixace, či umožní vložit jeden díl navíc, mohou při velkých objemech znamenat obrovské úspory. „Firmy v automotive se rozhodně snaží balit efektivněji. V praxi se to projevuje požadavky na úpravu obalů tak, aby do něj bylo možné zabalit více kusů produktu. Výsledkem jsou pak úspory v nákladech, což znamená méně cest kamionů, i v benefitech pro životní prostředí v podobě menšího množství obalového odpadu a méně vyprodukovaného oxidu uhličitého,“ konstatuje Dalibor Vrba.

Pokud bychom měli zmínit některé inovace, které v nedávné době uskutečnily společnosti z autoprůmyslu, můžeme zmínit např. Rehau Automotive. Firma aktuálně realizovala změnu stohovatelného vnějšího rámu, což vedlo ke snížení portfolia variant, nebo úpravu vnitřního rámu pro jednoúčelové vyložení. Společnost Benteler ČR zase v jednom ze svých závodů vyvíjí ve spolupráci s dodavatelem koncept bonboniérových proložek z kartonplastu. „Tyto speciální proložky budou používány v kombinaci s univerzálními vratnými obaly. Jedná se o nový způsob balení pro lisované komponenty po lakování, kterým chceme maximalizovat ochranu dílu a zaručit určitou flexibilitu v rámci vnitřního toku materiálu,“ vysvětluje Barbora Kouřilová, regional packaging manager Northern Europe společnosti Benteler ČR.

Lukáš Bonček sdílí zkušenosti z firmy Denso: „S ohledem na fakt, že většina nových obalů již není ve vlastnictví firmy, dochází i k útlumu našich vývojových aktivit v oblasti balení. Nicméně v případě nového majoritního projektu pro zákazníka BMW jsme za tuto část businessu zodpovědní. Na základech existujícího konceptu jsme vyvinuli speciální kovový přepravník (stillage) vhodný pro automatický robotický zakladač. Jedná se o první projekt tohoto druhu v rámci DMCZ.“ Aktuálně se projekt nachází ve fázi krátce po SOP, kdy probíhá ladění posledních detailů. Zajímavý projekt s obaly automobilky Volvo realizovala také společnost Brose Cz. Popisujeme jej v rubrice Případová studie tohoto vydání.

Pokud jde o materiálové inovace, často se týkají nasazení recyklátů. Jeden takový projekt popisuje Petr Sloup, který má na starosti vývoj a plánování obalů ve společnosti Škoda Auto: „Nově jsme se domluvili s dodavateli plastových palet, že musí používat minimálně 25 procent recyklovaného materiálu. I když se tento materiál použije, stále bude mít srovnatelné technické vlastnosti. Od toho záměru si slibujeme, že dodavatelé budou více využívat recykláty, a tím snížíme naši ekologickou stopu.“ Automobilka nově testuje také uzavřené palety, které zamezují průniku nečistot k dílům. V tomto případě je záměrem eliminovat používání jednorázových fólií přes palety nebo strečových fólií. „Je to sice na začátku dražší, ale z dlouhodobého hlediska ekologičtější a finančně výhodnější,“ doplňuje Petr Sloup a upozorňuje, že v rámci VW i automobilky Škoda Auto běží mnoho zajímavých projektů s cílem minimalizovat dopady balení na životní prostředí.

Úspěšný obal ze správné informace

Automotive představuje průmysl specifický spletitou provázaností subdodavatelských linií. „Výrobce každého dílu musí na výstupu své výrobní linky zboží optimálně ergonomicky, bezpečně a efektivně ekonomicky zabalit k expedici dalšímu zpracovateli, respektive zákazníkovi. Sami o sobě i tito další zpracovatelé mají specifické nároky na provedení obalů, ve kterých jim polotovary do výroby chodí a snaží se své dodavatele v tomto smyslu řídit,“ charakterizuje současné dění v autoprůmyslu Martin Bína, vedoucí engineeringu a strategického nákupu společnosti Unipap. Tato idea se posouvá z jednoho článku na druhý, od výrobce gumového těsnění nebo třeba světlometů až k výrobcům finálních celků uváděných na trh. „Ve hře je tedy více než jindy důležité sdílení informací mezi jednotlivými výrobci a dodavatelem obalů. V podstatě se dá říci, že úspěšný obal je vyroben z velké části ze správných informací a pak také i z dalších materiálů,“ dodává Martin Bína.

„Obal nevlastníme, ale podléhá přísnému schvalování“

Aktuálně se připravujeme na výrobu nového modelu, který začneme vyrábět ve druhé polovině příštího roku. S tím je spojena spousta aktivit týkajících se balení. Na rozdíl od jiných automobilek je u nás vlastníkem přepravního balení dodavatel, i tak ale podléhá přísnému schvalovacímu procesu, ve kterém zohledňujeme mimo jiné dopad na přepravní kapacity či objem odpadového materiálu. Hodně se dbá také na ergonomii, bezpečnost práce a udržitelnost. Na trhu se stále objevují nové materiály a technologie při výrobě balení.

Martin Lomnančik, vedoucí sekce logistiky a inovací, Hyundai Motor Manufacturing Czech

„Plně využít paletu i ložnou plochu“

V současnosti máme ve firmě z hlediska obalů dva hlavní trendy: Za prvé co nejvíce optimalizovat balení z pohledu transportu. To znamená maximální využití palety v množství dílů a optimalizovat palety, abychom plně vytížili LKW. Pokud se nám toto daří, šetříme náklady a samozřejmě také produkujeme méně oxidu uhličitého. Druhým trendem je náhrada jednorázových plastových prokladů, které chrání díly před poškozením. Ideální je vůbec je nepoužívat nebo nahradit z ekologičtějšího materiálu, například z kartonu. V dlouhodobém plánu máme společně s kolegy z VW používat jen jeden typ plastových jednorázových ochranných obalů. To by nám mohlo pomoci při recyklaci a nemuseli bychom přemýšlet, z jakého materiálu je daný proklad nebo sáček vyrobený.

Petr Sloup, vývoj a plánování obalů, Škoda Auto

„Vratné, sklopné, odolné“

Obecně je v automobilovém průmyslu snaha zacílit na udržitelnost a efektivitu, nejinak je tomu tedy i v naší společnosti. Při vývoji či nákupu obalů se vždy zaměřujeme na jejich optimální využití z pohledu objemu, množství použitého materiálu k jejich výrobě, stejně jako i na co nejvyšší podíl recyklovatelného materiálu. Upřednostňujeme obaly vratné, ideálně také sklopné, s dlouhodobým potenciálem životnosti a zároveň co nejmenším dopadem na životní prostředí.

Barbora Kouřilová, regional packaging manager, Benteler ČR

„Nevyhneme se specifickému balení“

Trend, který se pokoušíme zavádět, je snížení množství variant typů obalů na nejmenší možnou míru. Bohužel v 90 procentech případů se nevyhneme specifickému balení pro jeden druh výrobku, proto se hlavní snaha soustředí na sjednocení a snížení variant vnějších ložných jednotek.

Pavel Fronc, vývoj obalů, Rehau Automotive

Článek připravil: Stanislav D. Břeň