Stěžejní činností nového centrálního skladu společnosti Keller & Kalmbach je vychystávání. Jedním z nejdůležitějších požadavků, které společnost Jungheinrich jako generální dodavatel musela splnit k zajištění vyšší efektivity procesů, bylo ergonomické uspořádání vychystávacích stanic.
Jakmile dojedete po dálnici A9 do Hilpoltsteinu, v krajině ční masivní bílý komplex, jehož fasádu zdobí obrovské logo: Keller & Kalmbach. Společnost byla založena v roce 1878 v Mnichově jako velkoobchod se šrouby a potřebami pro kováře. Keller & Kalmbach je jedním z předních velkoobchodníků s produkty, jako jsou upínací prvky, vruty, kotevní technologie a šrouby. Rovněž nabízí zakázkové komponenty, nástroje a zdvihací zařízení. Dodává i produkty týkající se bezpečnosti práce, zařízení výrobních závodů a chemické produkty. Firma má přibližně 450 zaměstnanců ve 22 pobočkách po celém Německu a nedávno vykázala roční obrat přesahující 150 milionů eur.
Společnost má více než 20.000 zákazníků z automobilového průmyslu, z výrobního sektoru a z řad drobných řemeslníků. „Posledním mezníkem v rozvoji společnosti byla výstavba a zprovoznění nového centrálního skladu pro velkoobchodní prodej a distribuci v Hilpoltsteinu, který leží jižně od Norimberku,“ říká Ingomar Schubert, vedoucí oddělení řízení dodavatelského řetězce ve společnosti Keller & Kalmbach.
Devět skladů do jednoho
Předchozí centrální sklad v Unterschleißheimu poblíž Mnichova s 9000 paletovými místy a přibližně 60.000 úložnými pozicemi pro boxy na drobné položky už požadavkům společnosti Keller & Kalmbach nevyhovoval. Protože tuto lokalitu nebylo možné dále kapacitně rozšiřovat, absorbovalo neustále rostoucí poptávku po skladovací kapacitě devět menších skladů společnosti na jihu Německa. „Abychom dokázali zvládat růst, a to z pohledu kvality i kvantity, bylo nezbytně nutné vybudovat nové moderní distribuční centrum,“ říká Ingomar Schubert. Jako projektant a generální dodavatel byla vybrána společnost Jungheinrich.
Nové distribuční centrum se skládá ze čtyř skladovacích zón: automatizovaný sklad s vysokými paletovými regály jako vychystávací sklad položek pro velké objednávky a také jako sklad pro doplňování zboží; automatizovaný sklad krabic na menší položky a vychystávací sklad; automatizovaný sklad přepravek jako sklad prázdných boxů pro boxy kanban; sklad rozměrného zboží.
Rovnoměrné rozložení zátěže
Všechny skladovací zóny a komplexní vychystávací zóna jsou řízeny WMS společnosti Jungheinrich. Díky nastavenému uspořádání skladovacích zón může společnost Keller & Kalmbach reagovat na další rozvoj. V zájmu zajištění vysoké efektivity vychystávání byl při navrhování distribučního centra kladen důraz na konstrukci vychystávacího systému. Vychystávací zóna byla navržena v souladu s principem „zboží k obsluze“. Na každé z deseti vychystávacích stanic lze odebírat položky z různých zásobovacích jednotek. Systém manipulace s odpovídajícími materiály z paletového skladu a obou skladů na malé položky vede na více úrovních. „Tento systém společnosti Keller & Kalmbach umožňuje dosahovat vysoké úrovně flexibility podle pracovních režimů na vychystávacích stanicích,“ vysvětluje Stefan Seemüller, vedoucí oddělení automatizovaných systémů v oddělení logistických systémů společnosti Jungheinrich. Vychystávací systém je založený na principu zboží k obsluze s ručním odebíráním a decentralizovanými přesuny položek, kdy jsou automaticky dodávány nejenom položky, ale i boxy kanban určené k naplnění. Mezi důvody volby tohoto principu patří rovnoměrné rozložení zátěže během roku, stejnoměrná distribuce různých položek a také jejich vysoká hmotnost.
Vychystávací stanice byly navrženy a vytvořeny v souladu s požadavky, aby je bylo možné rovnoměrně doplňovat různými zásobovacími a expedičními položkami. „Ergonomické uspořádání vychystávacích stanic bylo jedním z výslovných požadavků zákazníka,“ vzpomíná Stefan Seemüller. Jeden z požadavků například byl, aby šly přepravky posouvat pouze směrem dopředu, ne do stran, aby pracovníci nemuseli provádět nežádoucí rotační pohyby.
Všechny pohyby jsou také vykonávány v optimální ergonomické výšce. „To je důležité, protože vzhledem k velké rozmanitosti vychystávaných položek je možné jejich odebírání provádět pouze ručně,“ dodává Ingomar Schubert. Za účelem rozptýlení veškerých případných obav společnosti Keller & Kalmbach ohledně splnění náročných ergonomických požadavků byla během plánovací fáze v moosburském závodě společnosti Jungheinrich vybudována vzorová vychystávací stanice, která byla následně zkonzultována se zákazníkem.
Pouze dvojí manipulace
Ačkoliv už racionalizace získaná instalací kombinovaných vychystávacích stanic byla dost významná, společnosti Keller & Kalmbach to nestačilo. Ingomar Schubert říká: „Zaměstnanec nyní vychystává přímo do expediční přepravky, což má tu výhodu, že se zbožím musí být během celého procesu manipulováno pouze dvakrát – při příjmu zboží a při vychystávání. To nám umožnilo dosáhnout další významné racionalizace.“ Vychystání objednávek je ve společnosti Keller & Kalmbach vždy slučováno do jednoho příkazu. Za tímto účelem systém WMS Jungheinrich objednávky zákazníků přicházející ze systému HOST kombinuje podle určitých kritérií – například podle doručovací adresy – a slučuje je do společných zásilek. „Jedna zásilka může teoreticky obsahovat nekonečný počet vychystávacích příkazů,“ dodává Markus Heinecker, vedoucí oddělení vývoje systémů pro řízení skladů společnosti Jungheinrich. Dalším aspektem vychystávacího systému společnosti Jungheinrich je určení způsobu doručení. „Ve společnosti Keller & Kalmbach rozlišujeme mezi několika typy, včetně doručování na paletě nebo doručování malých množství v krabicích.“ Zatímco zásilky na paletách jsou zajišťovány velkými dopravci, malé položky zabalené v krabicích jsou dodávány balíkovou službou. „Systém WMS na základě hmotností položek uložených v hlavních datech identifikuje celkovou hmotnost vychystávané objednávky a automaticky zajistí vhodný přepravní prostředek – krabici nebo paletu,“ vysvětluje Markus Heinecker. Tato informace je poté sdělena příslušnému přepravci, který zásilku zorganizuje.
Každá vychystávací stanice má také takzvaný stav stanice. Když je stanice „aktivní“, může zpracovávat všechny vychystávací příkazy. Když je stanice „pasivní“, může jí systém WMS přidělovat jenom určité objednávky, tj. objednávky od určitých zákazníků nebo objednávky s vysokou prioritou. Jednotlivé vychystávací stanice se také dají blokovat, například tehdy, když není potřeba využívat všech deset stanic. Tento stav, který lze kdykoli změnit, je nedílnou součástí systému vychystávání objednávek. Systém je flexibilní a díky tomu například umožňuje efektivně řídit speciální objednávky, vysvětluje Markus Heinecker. K ergonomickému uspořádání vychystávacích stanic a vysoce efektivním procesům si společnost dále stanovila podmínku, že zaměstnanci musí být součástí rozhodovacího procesu, který se týká jejich pracoviště. Společnost Jungheinrich navíc zavedla „dialog vychystávání objednávek“, který umožňuje provádění všech akcí.
Automatický příkaz k doplnění zásob
To se mezi jinými věcmi vztahuje i na doplňování zásob. Za normálního provozu, jakmile dojde k překročení definovaného minimálního množství položky ve skladu krabic, pošle systém WMS do paletového skladu automaticky příkaz k doplnění zásob. Vyzvedne se příslušná paleta a přiveze se k jedné z vychystávacích stanic. Zboží se zde roztřídí a uloží do krabic v automatickém skladu malých položek. Proces doplnění zásob ovšem může zaměstnanec iniciovat i sám od sebe.
Vychystávací stanice umožňují flexibilní a efektivní vychystávání, protože všechny položky bez ohledu na boxy, ve kterých k vychystávacímu pracovníkovi dorazí, jsou dostupné na všech stanicích. To znamená, že vychystávající pracovníci provádějí pouze ty aktivity, které nelze automatizovat. Zaměstnanci tak nejsou nuceni k monotónní práci, což přispívá jak k efektivitě procesů, tak i k motivaci zaměstnanců.
Paletový sklad Keller & Kalmbach
- 35.000 paletových pozic
- 38 m vysoký, 120 m dlouhý
- pět obslužných systémů pro jednotlivé uličky s regály, každý se dvěma zařízeními na manipulaci s břemeny
- >200 palet za hodinu (in/out)
Článek připravila redakce SL. Text vyšel původně v Systémech Logistiky 170 / březen 2018.