Zásadní změna v logistice
Alfmeier CZ je dceřinou společností německého koncernu Alfmeier Präzision AG, který vlastní další závody v Evropě, Asii a Severní Americe. Český závod v Plzni je nejvýznamnější pobočkou a vlajkovou lodí celé skupiny Alfmeier. Tento specialista na výrobu dílů pro komfortní sezení v automobilech, ventilů pro brzdové systémy a systémy odvzdušnění palivových nádrží se před třemi lety rozhodl výrazně zefektivnit své logistické procesy. Výrobní hala, která se nachází v průmyslové zóně Borská pole, totiž původně hodně připomínala skladovací prostory; byla totiž v podstatně větší míře určena také pro skladování připravených komponent (a následně prázdných obalů i hotových výrobků). Výroba byla původně zásobována velkými baleními dováženými na paletách.
S cílem zefektivnit provoz se tedy firma rozhodla pro radikální změnu spočívající ve změně layoutu výrobní haly, došlo i k odstranění ruční manipulace a přechodu ke kompaktním tahačům nenáročným na údržbu. To vše představovalo nejvýznamnější změnu, ke které v historii interní logistiky společnosti Alfmeier CZ došlo.
> Investice do tří tahačů
> Nový návrh layoutu haly
> Snížení zásob ve výrobě
> Změny prováděny při provozu
Před samotným stěhováním v rámci závodu bylo nejprve nutné detailně navrhnout, jakým způsobem bude hala rozdělena a jak budou seskupeny jednotlivé projekty, na nichž firma souběžně pracuje. Důraz byl kladen i na přestěhování samo, neboť vycházelo z nového layoutu a muselo se uskutečnit během provozu. Postupně nabíhal nový systém zaskladňování pomocí vláčků a ustupoval původní systém objednávání na zakázku; po určitou dobu tedy oba systémy zásobování výroby fungovaly paralelně. Následně systém doplnilo objednávání v rámci systému SAP. „Přechodové období bylo poměrně náročné, ale vše se podařilo. Hlavní výhodou změn bylo zprůhlednění výroby, jednoduchost zaskladňování, a také uvolnění výrobní plochy pro nové projekty. Díky tomu, že jsme využili tahače s vláčky a změnili layout skladu, jsme ušetřili prostředky za stavbu nové haly, protože jsme v dosavadních prostorách získali další plochu pro výrobu,“ kvituje Ota Koukolík, lean manager firmy Alfmeier CZ.
Přínos: úspora místa i času
Zhruba 150 výrobních pracovišť je teď strukturovaně rozmístěno v moderní výrobní hale, která je uličkami rozdělena do šestnácti výrobních sekcí. Jejich velikost i uspořádání umožňuje plynulé zásobování vstupními komponenty bez vytváření zbytečných zásob ve výrobě. „Zásobování materiálem je zajištěno dvěma tahači TSE100 se třemi až čtyřmi spřaženými přípojnými vozíky, které mají obě nápravy řiditelné. Toto řešení se osvědčilo především při vytáčení ostrých zatáček v úzkých výrobních uličkách,“ uvádí Jan Kohák, produktový manažer firmy Toyota Material Handling CZ. Pro svoz hotové výroby se používá silnější tahač TSE 300 a důmyslné řešení vagonků ze spřažených paletových vozíků. „To nám umožňuje plynulý svoz hotové výroby na paletách, aniž bychom byli nuceni palety nakládat či s nimi jinak zdlouhavě manipulovat,“ popisuje Ota Koukolík. Vytvoření správného logistického procesu, výběr vhodné softwarové podpory, nalezení optimální manipulační techniky, a zmiňme také vyškolení řidičů, to vše je celek, který v Plzni zajistil efektivní toky materiálu a silnou konkurenční výhodu.
> Odpadla nutnost stavět novou halu
> Rychlejší zásobování výroby
> Snížení inventurních rozdílů
> Tři dobíjecí sety na dva vláčky
Každý řidič vláčku má k dispozici čtečku čárových kódů, díky níž ví, jaké zboží má naskladnit. Každý z vláčků má jasně definovanou trasu. Na dva vláčky bylo nutné pořídit tři dobíjecí sety, protože pokud jezdí v třísměnném provozu, nestihly by dvě dobíjecí stanice dobít baterie pro dva vláčky.
Výhodný flexibilní systém
Výraznou výhodou uvedeného řešení bylo, že firma nemusí zaskladňovat ve výrobní hale v takové míře jako dříve. Pracovníci hned na začátku výroby po obdržení plánu mohou začít vyrábět, nemusí řešit vyskladňování, zboží je jim průběžně doplňováno. V rámci výrobní haly byly při změně layoutu minimalizovány i šířky uliček; díky tomu bylo výhodné použít právě tahače s přípojnými vozíky. Současně se ve firmě řešilo i hledisko bezpečnosti, proto byly ve výrobní hale instalovány různé bezpečnostní zábrany, zrcadla nad křižovatkami atd.
Při stanovení trasy každého vláčku se vždy zohledňuje délka trasy, objem zásobovacích operací a požadavky na bezpečnou a efektivní manipulaci. Výroba byla rozdělena na dvě sekce a každá z nich na několik kvadrantů, které jsou postupně zaváženy, a to tak, že se vozíky v úzkých uličkách prakticky nepotkávají. Jízdní řád i volba trasy byly stanoveny tak, aby došlo ke zkrácení času na jeden manipulační cyklus, aby odpadla nárazovost procesu a aby bylo eliminováno rozhodování zásobovače. Pracoviště s vyššími nároky na frekvenci zásobování byla přesunuta blíže ke skladu. Každý hotový výrobek obsahuje různé množství vstupů (různých, i od jednoho kusu) a jeho zpracování trvá různě dlouhou dobu. Liší se i počet kusů v jedné obalové jednotce. Postupně se ukázala optimální potřeba ve formě minimálně dvouhodinové zásoby (s odchylkami u komponentů s velkým počtem kusů v jednom balení a nižší spotřebou). Jedenkrát za hodinu udělá tahač s vláčkem své kolečko. To znamená, že i v případě chyby obsluhy vozíku (zapomene například naskenovat prázdný obal a nepřiveze nové balení apod.) existuje ještě hodinová rezerva a časový prostor pro dodatečné navezení materiálu.
> Minimalizované šířky uliček
> Větší bezpečnost na pracovišti
> Cílem byla lean logistika
> Budoucnost? Sklad vratných obalů
Cílem bylo plně využít výhod nového systému. Dosavadní systém bylo nutné stabilizovat, dokázat ho flexibilně měnit podle potřeb výroby a eliminovat možné chyby. „Nyní je vše zaběhnuté. Dokážeme v případě potřeby rychle změnit i trasy vláčků, což je výhodné při nástupu nových zakázek. Jednou z věcí, kterou jsme plánovali, ale zatím jsme od ní ustoupili, bylo vybudování interního skladu prázdných vratných obalů, kde by si řidič vláčků naskladňoval nebo vyskladňoval prázdné obaly. Vláček byl prvním impulzem pro zeštíhlení výroby, na což můžeme navazovat další procesy,“ konstatuje Ota Koukolík.
V případě společnosti Alfmeier CZ se potvrdilo, že implementace lean principů i přes zvýšené nároky na přípravu a počáteční náklady přináší v konečném důsledku úsporu. Při této realizaci stojí za úspěchem zejména změna layoutu skladu, využití tahačů s přípojnými vláčky, významná je samozřejmě i vazba na softwarové řešení.
Text a foto: Petr Neckař
Článek původně vyšel v časopise Systémy Logistiky č. 140, březen 2015
Jednou z předností tahačů, které Toyota Material Handling CZ dodala do závodu Alfmeier CZ, je schopnost zvládnout ostré zatáčky i v úzkých výrobních uličkách.