V červenci tohoto roku zahájil ostrý provoz již šestý ze skupiny skladů společnosti DHL Supply Chain v jihomoravských Pohořelicích. Výběr vhodného projektu pro distribuční centrum výrobce pasivních elektronických součástek pro automobilový průmysl zadavatel konzultoval s pozdějším vítězem výběrových řízení na vybavení nového skladu. Společnost Jungheinrich (ČR), která zvítězila v oddělených tendrech na dodávku manipulační techniky a regálových systémů, se tak od začátku podílela na přípravě optimálního skladového řešení pro distribuci zboží ve specifických podmínkách. Hlavní z nich je vysoká obrátkovost drtivé většiny zaskladněného zboží.
Vertikální skladovací koncept jako výsledek třístranného jednání
Plánovaný projekt Eastern Distribution Centre společnosti Tyco Electronics, největšího světového konstruktéra a výrobce elektonických součástek, poskytovatele síťových a bezdrátových systémů a podmořských telekomunikačních zařízení, měl přebrat distribuci několika evropských závodů. Šedesát procent zboží pochází z továren v Kuřimi (dojezdová vzdálenost 50 km) a maďarské Ostřihomi (300 km), zbytek mají tvořit dodávky ze závodů v západní Evropě a latinské Americe. „Až devadesát procent objednávek má být realizováno v režimu on-order, zboží se tak ve skladu ,ohřeje‘ ne déle než 24 hodin. Urgentní položky tvoří převážnou většinu z celkového počtu 11 000 typů výrobků,“ vysvětluje site manager DC DHL Supply Chain Pohořelice Petr Káňa. Jedním z požadavků byla velká dostupnost „živých“ položek, řešení se nabízela dvě: horizontální koncept, velmi náročný na plochu skladu, nebo ekonomičtější vertikální řešení. Pro ně se ukázal optimálním projekt společnosti OUTULNÝ GROUP s atypickou výškou 12 metrů a plochou 14 500 m2. Společnost Jungheinrich (ČR) se podílela na precizaci analýzy materiálových toků, ve které sehrály roli i společné zkušenosti partnerů DHL a Tyco Electronics v dalších skladech. „Pro sklad jsme navrhli aplikaci vychystávacích systémových vozíků v kombinaci s dalšími typy manipulační techniky. Řešení jsme s oběma partnery průběžně optimalizovali tak, aby plně vyhovovalo režimu just-in-time zákazníka,“ popisuje přípravnou fázi dodávky Daniel Göllner, projektový manažer pro systémové produkty Jungheinrich (ČR). Následné přizpůsobení vozíků a regálových systémů muselo proběhnout ve zkráceném čase, aby nebyl ohrožen termín ostrého startu skladu. Třístranná kooperace fungovala i během přizpůsobování hardware pro systém řízeného skladu, dodaný společností SAP.
17 500 paletových míst, nejvyšší pozice: 10 m
Skladová plocha distribučního centra sestává ze tří zón. Krajní sekce dodavatel osadil příhradovými regály vlastní výroby a systémy demontovanými z jiného skladu zákazníka, po kompletaci a doplnění některých prvků vznikly lokace o 7500 resp. 10 000 paletových míst, z nichž nejvyšší se nacházejí ve výšce 10 metrů. Střední část, tzv. shelving, pro uložení boxů a kartonů disponuje deseti tisíci kartonovými lokacemi. Mezi uličkami o šíři dva metry Jungheinrich instaloval indukční vedení pro automatické navádění systémových vozíků a předpřipravil je s ohledem na možné budoucí rozšíření paletových míst i vně stávajících uliček. „V budoucnu se počítá s růstem kapacit v příjmové části i na expedici,“ doplňuje Petr Káňa. Maximální objem denní expedice je zatím plánovaný na 12 000 kartonů, jeho dosažení by mělo přijít koncem roku. Sedm nakládacích ramp počítá s příjmem třiadvaceti kamionů denně, celkem deset ramp na straně distribuce odbaví objednávky pro šedesát vozidel, od malých objemů pro zásilkové služby po celovozy. Sklad bude obsluhovat sto patnáct operátorů ve třísměnném provozu. Dvě třetiny z nich management vyčlenil pro obsluhu vozíků, zbytek bude uzavírat objednávky na tzv. packing stations, balit je a připravovat na výdej.
Prvotní nasazení RFID technologií a ISM v portfoliu klienta
Firma Jungheinrich (ČR) v operativním leasingu do distribučního centra dodala sedm vertikálních vychystávacích vozíků EKS 312. Tyto typy byly uvedeny na trh v tomto roce a kromě vychystávání ve skladu zajišťují i zaskladňování, a to spolu s dalšími typy: třemi ručně vedenými vysokozdvižnými vozíky s plošinkou pro spolujízdu ERC Z 214, čtyřmi nízkozdvižnými vozíky s plošinkou pro spolujízdu, typ ERE 120, dvěma elektrickými vysokozdvižnými vozíky s výsuvným sloupem, typ ETV 216 a jedním čelním elektrickým vozíkem, typ EFG 318. Na nulté úrovni, tzv. hand-over lokacích, zboží přebírá pět systémových vozíků EKX 513.
Systémové stroje stejně jako vychystávací vozíky mají ve standardní výbavě RFID technologii, která systému řízení skladu umožňuje neustále sledovat přesnou polohu vozíku a automaticky jej navigovat na správné místo v uličce. Společnost DHL Supply Chain se rozhodla potenciál inovační technologie využít. Čipy zabudované v podlaze poskytují informaci o poloze vozíků a umožňují automatické nastavení limitu rychlosti na začátku a na konci uličky. Na bezpečných úsecích RFID technologie řidičům dovoluje rychlejší pojezd bez rizika kolize, což přispívá k větší produktivitě práce. Nicméně v DHL se rozhodli rychlost mimo uličku z bezpečnostních důvodů omezit na 4 km/h. Vozíky tak naopak jezdí mnohem rychleji v uličce, kde polohu vozíku vůči regálům řídí elektronika vozíku pomocí indukčního vedení. Širší využití RFID technologie v navigaci vozíků, kdy odpadne ruční navádění do vertikální pozice, i implementace technologie do systému řízeného skladu jsou možné v budoucnosti.
Pohořelické distribuční centrum je prvním projektem v portfoliu DHL, kde byl v plné míře zaveden další prvek, a sice informační systém pro management vysokozdvižných vozíků. Dosavadní zkušenosti zákazník hodnotí pozitivně: „Odpadlo manuální přidělování techniky na počátku směny, které bylo časově náročné. Rychlá identifikace obsluh osobními čipy šetří čas. Systém nám ale především umožňuje kontrolovat efektivitu využívání vozíků,“ říká Petr Káňa. Společnost DHL nechala vozíky vybavit také dotykovými displeji a bezdrátovými scannery. „Zařízení umožňuje nepřetržitou komunikaci s WMS v reálném čase. Vychystání je ihned zaznamenáno,“ dodává Petr Káňa.
Součástí dodávky byly rovněž vysokofrekvenční nabíječe a také akumulátory v poměru dva ku jedné ke všem vozíkům. Kapacita baterií vystačí minimálně na dvě směny provozu, ve třetí se nabíjejí. V rámci smlouvy dodavatel manipulační techniky zajistil specializované školení.
Fakta
21
vozíků celkem šesti typů tvoří flotilu manipulační techniky. Dvanáct vozíků aktivně využívá RFID technologii.
22 000
kartonů denně vyexpeduje distribuční centrum v šedesáti vozech, na deseti expedičních rampách.