O logistice v autoprůmyslu s Denisou Klimentovou, ITW Pronovia
„Ekonomické výkyvy, obchodní války a geopolitické napětí mohou způsobit zásadní změny v plánování OEM. Rozhodnutí jednoho politika, například Donalda Trumpa, může ovlivnit celý dodavatelský řetězec,“ říká Denisa Klimentová, logistics manager divize Smart components firmy ITW Pronovia.
Přinášíme vám článek z aktuálního vydání časopisu Systémy Logistiky 216 (březen–duben 2025), které vychází tento týden. Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopise. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.
Pronovia letos slaví čtvrtstoletí v rámci koncernu ITW. Dodáváte výhradně pro automobilový průmysl. Jak široké je vaše produktové portfolio?
ITW Pronovia je součástí nadnárodní korporace ITW (Illinois Tool Works), která byla založena v Chicagu v roce 1912. Celá síť jejích společností pokrývá 52 zemí světa a zaměstnává přibližně 45 tisíc lidí. Produkty a řešení ITW nacházejí uplatnění po celém světě – od ropných plošin přes mosty, větrné turbíny, domácnosti, pracovní prostředí až po mobilní zařízení. ITW působí v široké škále odvětví včetně letectví, kosmonautiky, zdravotnictví a automobilového průmyslu. Je tedy dost možné, že se právě teď nacházíte v blízkosti některého z našich produktů. V ITW CZ se výhradně zaměřujeme na automobilový průmysl – vyrábíme komponenty pro různé značky a platformy.
Automobilový trh se v posledních letech proměnil. Jak se změnila struktura a objem vašich dodávek s ohledem na výkyvy poptávky u jednotlivých OEM? Vidíte rozdíly mezi dodávkami pro spalovací a elektrická vozidla?
Automobilový trh se proměnil výrazně, a to především svou dynamikou. Logistika – bez ohledu na konkrétní segment – funguje jako živý organismus. Je nutné neustále vnímat potřeby trhu, flexibilně reagovat a přizpůsobovat se rychlým změnám. V ITW pečlivě sledujeme proměny v automobilovém segmentu, analyzujeme je a připravujeme adaptační plány tak, abychom dokázali reflektovat očekávání trhu.
S nástupem elektrifikace se některé společnosti rozhodly soustředit výhradně na segment elektromobilů. To se však v konečném důsledku ukázalo jako chybná strategie – poptávka po elektromobilech se nevyvíjela podle předpokladů a plány na jejich rychlou dominanci se nenaplnily. Nedůvěra spotřebitelů a nižší zájem oproti původním predikcím způsobil, že mnoho firem čelilo existenčním problémům.
Jak jste postupovali vy?
ITW zvolilo při adaptaci na elektrifikaci pragmatičtější přístup – i když se stále více orientujeme na komponenty pro elektromobily, nadále dodáváme i pro segment spalovacích vozidel. Udržení diverzifikovaného produktového portfolia nám umožňuje stabilnější růst a přizpůsobení se budoucím trendům. Elektrifikace automobilového průmyslu je sice nezvratná, nicméně její tempo nebude pravděpodobně tak rychlé, jak původně předpokládaly evropské regulace. Přesto je zřejmé, že celý automobilový sektor jde tímto směrem. Přehled vývoje produktového portfolia ITW za posledních pět let a prognóza na dalších pět let by jasně ukázaly, jak elektrifikace formuje naše portfolio a jak se adaptujeme na měnící se trh. I přes pragmatický přístup je elektrifikace v automobilovém segmentu velmi významná a neustále nabírá na síle.
Jako Tier 1 dodavatel jste přímo závislí na plánování OEM. Jak vnímáte aktuální nabíhání nových projektů – mění se přístup výrobců k termínům, rámcovým kontraktům nebo aktualizovaným odvolávkám?
Ano, jako Tier 1 dodavatel jsme skutečně velmi závislí na plánování a požadavcích OEM. V poslední době jsme zaznamenali několik změn, které ovlivňují naše dodávky a přístup k projektům. Přístup výrobců k termínům, rámcovým kontraktům a odvolávkám se mění z několika důvodů. Můžu to rozdělit do několika klíčových bodů: První důvod je flexibilita a transparentnost. OEM se dnes snaží být mnohem flexibilnější a transparentnější ve svých požadavcích. To znamená, že nové rámcové smlouvy obsahují více informací o cenách, výběrových procesech, termínech a dalších detailech, což nám usnadňuje plánování a předvídání. Na druhou stranu to však přináší i výzvy v oblasti rychlých změn, protože vše je stále více transparentní. Dalším trendem jsou otevřené rámcové smlouvy. V současnosti se čím dál více zavádějí typy rámcových smluv, které umožňují přidávání nových dodavatelů i během trvání smlouvy. To zvyšuje konkurenceschopnost a umožňuje OEM rychle reagovat na změny na trhu. Pro nás jako Tier 1 dodavatele to není vždy ideální, protože se musíme neustále přizpůsobovat nové konkurenci, ale zároveň nás to nutí držet krok a inovovat. A konečně: digitalizace a automatizace. Jakmile se více používají digitální nástroje a automatizované procesy, komunikace a koordinace mezi OEM a dodavateli se zjednodušují a urychlují. To znamená, že i dodavatelský řetězec je řízen dynamicky a rychleji reaguje na změny poptávky. Samozřejmě to přináší i nové výzvy, protože musíme být stále flexibilní a připraveni na rychlé změny, které s sebou digitalizace přináší.
Dochází k větší variabilitě nebo nestabilitě oproti minulosti?
V poslední době to skutečně tak vnímáme – plánování a požadavky OEM se staly mnohem proměnlivějšími a nestabilními. Začnu s globálními dodavatelskými řetězci. Dnes jsou dodavatelské řetězce mnohem složitější a globalizovanější, což zvyšuje riziko narušení. To může mít za následek problémy s dodávkami a termíny, protože ne všechny faktory můžeme ovlivnit. Když se něco stane na jiném konci světa, může to okamžitě ovlivnit naše plány a dodávky. Dalším faktorem jsou ekonomické a geopolitické vlivy. Ekonomické výkyvy, obchodní války a geopolitické napětí mohou způsobit zásadní změny v plánování OEM. Rozhodnutí jednoho politika, například Donalda Trumpa, může ovlivnit celý dodavatelský řetězec. Technologické změny hrají také velkou roli.
Jakým způsobem?
Technologie se vyvíjejí tak rychle, že to má vliv na požadavky OEM. Dnes se například často stává, že produkt, který ještě nezačal sériovou výrobu, je již v předvýrobní fázi modifikován podle nových požadavků klientů. To vede k častým změnám ve specifikacích a požadavcích, což znamená, že se musíme neustále přizpůsobovat. A samozřejmě svůj dopad mají pandemie a přírodní katastrofy. Události jako covid-19 nebo přírodní katastrofy mohou způsobit obrovské problémy v dodavatelských řetězcích a změnit plánování zcela nečekaně. Každá taková událost přináší do plánování určitou míru nestability.
A v neposlední řadě jsou tu změny v poptávce. Spotřebitelé se neustále mění, stejně jako trhy. Rychle se proměňující preference spotřebitelů nebo nové tržní trendy mohou znamenat, že OEM musí často upravovat své výrobní plány, což zase ovlivňuje naše dodávky. Takže ano, opravdu dochází k větší variabilitě a nestabilitě, což pro nás znamená, že musíme být flexibilní a rychle reagovat. Není to jednoduché, ale zároveň nám to poskytuje příležitosti pro zlepšení našich procesů a inovace. Musíme být připraveni se přizpůsobovat a najít nové možnosti, jak zůstat konkurenceschopní i v tomto dynamickém prostředí.
Trend elektrifikace zpomalil, ale stále mění dodavatelský řetězec. Jaký dopad má na vaše produktové portfolio a logistické procesy?
Ano, i když trend elektrifikace v automobilovém průmyslu zpomalil, dopad na dodavatelské řetězce a logistiku je stále zásadní a přetrvává. U nás došlo v rámci divize k zásadní změně – přejmenovali jsme ji z původního názvu Body & Fuel na Smart Components. Tento krok reflektuje naše přizpůsobení se aktuálním změnám na trhu a nové poptávce po produktech v automobilovém průmyslu. Body – tedy komponenty související s karoserií, jako například kliky, a Fuel, původně tankovací muldy, byly nahrazeny novým směrem.
Smart Components znamenají přechod na adaptivní portfolio zaměřené na produkty, které se přizpůsobují současným trendům smart doby. To zahrnuje složitější technologie, jež konečnému uživateli zajišťují větší komfort, bezpečnost a efektivitu, díky integraci pokročilých technologií a konektivity. Například u kliky dnes už nemusí být klasický klíč, ale je možné odemykání pomocí telefonu nebo integrace s LED moduly pro tankování nebo dobíjení elektromobilu.
Co se týče produktového portfolia, významně se změnil design a výrobní procesy. Výroba elektromobilů vyžaduje nejen přizpůsobení výrobních linek, ale i celkovou modernizaci závodů, aby se staly schopnými efektivně vyrábět elektromobily. To zahrnuje nové montážní postupy a integraci pokročilých technologií. Z jednotlivých komponent se stávají složitější kusy, které vyžadují delší výrobní cyklus. A co víc, komponenty se objemově zvětšují a přibývá nových částí, jako jsou tankovací muldy, light moduly a další, což přímo ovlivňuje logistiku.
Jako výsledek se zvyšuje velikost balení, nebo se naopak zmenšuje počet kusů v balení. To znamená, že je na stejný objem výrobků potřeba větší počet palet, což klade vyšší nároky na logistiku, skladování a následný transport. Tento trend přináší větší tlak na handling – tedy dobu, kterou výrobky stráví v logistických procesech, a kapacity skladovacích prostor, protože je třeba více místa na stejný počet kusů.
K čemu to dále vede v logistice?
Elektrifikace produktového portfolia tedy ovlivňuje celý logistický proces, od interní logistiky po externí dodávky, tedy od výrobní linky až po finální transport k zákazníkovi. Tato změna není pouze technologická, ale má dopad i na logistiku, protože větší a složitější komponenty se musí efektivněji zpracovávat a transportovat.
Logistické procesy se dnes také nacházejí pod tlakem trendů, jako je elektrifikace a udržitelnost. EU pravidla, jako například CBAM report, přinášejí nové nároky na eliminaci oxidu uhličitého a spotřebu energie. I když jsou nové regule v poslední době revidovány, výrobci se musí vyrovnávat s těmito nároky, což znamená, že jsou nevyhnutelné přechod na ekologičtější technologie ve výrobě, používání udržitelnějších materiálů a monitorování spotřeby elektrické energie. Zvýšený důraz na udržitelnost vede k používání ekologičtějších materiálů a technologií ve výrobě automobilů. Každý výrobce se dnes snaží minimalizovat svůj ekologický dopad, aby splnil stále přísnější regulační požadavky na snižování emisí.
Celkově tyto změny v produktovém portfoliu a výrobních procesech představují jak výzvy, tak příležitosti pro automobilový průmysl. Firmy, které se rychle adaptují a inovují, mají šanci získat konkurenční výhodu na trhu a stát se lídry v oblasti elektrifikace a udržitelnosti.
Ve Velké Bíteši máte dva areály se třemi divizemi. Jaké jsou hlavní důvody tohoto rozdělení?
Důvodem pro vznik dvou areálů a tří divizí je v podstatě historický vývoj a postupná expanze. Před 25 lety, kdy ITW Pronovia začínala ve Velké Bíteši, postačoval jeden areál, který odpovídal tehdejším potřebám. Jak ale firma rostla, začaly se objevovat kapacitní limity. Velká Bíteš není typickou lokalitou s velkými logistickými uzly a už v té době bylo ve městě několik větších výrobních závodů, což výrazně limitovalo možnost rozšíření výrobních kapacit. Jak postupně firma expandovala, docházelo k diverzifikaci produktového portfolia, což vedlo k větší komplexnosti. Zvýšil se počet výrobních linek, forem a balicích jednotek, což znamenalo i větší nároky na skladovací prostory a logistiku. Z těchto důvodů vznikla druhá lokalita, která se specializuje na expedici hotových výrobků. To umožňuje jasně oddělit výrobní procesy a skladování hotových výrobků, což zefektivňuje celkovou logistiku.
Jaká úskalí přinášejí oddělené provozy z hlediska materiálových toků, řízení skladů a optimalizace logistiky?
Expediční sklad se nachází pouhých pět minut od výrobního závodu, což odpovídá přesunové vzdálenosti velkých výrobních závodů. Zpočátku se oddělená lokalita projevovala spíše negativně, avšak postupem času se logistické procesy optimalizovaly natolik, že jsou dnes nevýhody této separace téměř nepostřehnutelné. Mezi hlavní výhody patří jasné oddělení procesů, denního provozu a personálu dedikovaného na externí logistiku. Dalším pozitivem je plně systémový tok zboží z výroby do expedičního skladu.
Jak vypadá váš inbound logistický proces? Kolik kamionů denně přijímáte, jak jsou řízeny dodávky a jaké technologie využíváte pro kontrolu a evidenci příjmu zboží?
Inbound logistika je komplexní proces s přesně definovanými kroky. Každá kompletní dodávka (FTL/inbound) musí být předem nahlášena v systému, ačkoli existují výjimky, na něž je třeba flexibilně reagovat. Po příjezdu kamionu je zboží vyloženo do předem určené přijímací zóny ve skladu. Následuje vizuální kontrola poškození a kvantitativní i kvalitativní přejímka. Oddělení kvality (QA) provádí namátkové odběry palet, ze kterých odebírá vzorky k měření a kontrole, čímž se předchází přijetí nevyhovujících dílů či materiálů do výroby. Po kontrole následuje zaskladnění v rámci systému WMS, který řídí takzvané chaotické skladování. Denní příjem kamionů je podstatně nižší než objem expedice. Sklad se primárně soustředí na vychystávání a expediční činnost. Denně expedujeme v průměru 570 palet při dvacetidenním pracovním měsíci nebo přibližně 380 palet při třicetidenním.
Jak vypadá struktura vašich skladů? Jaké technologie využíváte pro řízení skladových operací?
Naše sklady fungují na principu chaotického skladování, což znamená, že produkty nejsou umístěny na pevně stanovených místech, ale jsou uloženy tam, kde je v danou chvíli volná kapacita. To přináší několik výhod: efektivní využití skladového prostoru, rychlejší vychystávání objednávek díky sledování lokací produktů v systému WMS a flexibilitu v přizpůsobení změnám v sortimentu i objemu zboží.
Používáme vlastní WMS a ERP systém, které jsou vzájemně propojené a umožňují efektivní řízení skladu. Vzhledem k tomu, že jde o výrobní sklad, se hotové výrobky naskladňují přímo z výroby a systém WMS při vychystávání zboží automaticky uplatňuje podmínky, například FIFO, což zajišťuje plnění požadavků zákazníků i plynulý tok zboží.
Pro skladové operace využíváme čárové a QR kódy. QR kódy se aplikují již ve výrobě a při vychystávání dochází ke křížovému skenování, čímž se eliminují možné záměny. Expediční etiketa musí být vždy shodná s výrobní etiketou – pokud tomu tak není, systém nebo skener na nesrovnalost upozorní.
Nezvažovali jste zavedení systému identifikace pomocí RFID?
RFID systém momentálně implementovaný nemáme, nicméně jej plánujeme zavést v oblasti obalového hospodářství. Momentálně jednám se společností Bartech Slovakia na toto téma – implementace RFID do tištěného výrobního štítku za účelem sledování pohybu hotových výrobků až do okamžiku expedice.
Jak velkou skladovou zásobu držíte a jak řešíte balanc mezi dostupností zásob a tlakem na snižování kapitálové vázanosti?
Tlak na snižování kapitálové vázanosti je v současné době značný, zejména v období nestability. V minulosti bylo možné při uzavření kontraktu predikovat budoucí potřeby zákazníka a vytvářet dlouhodobější skladové zásoby. Dnes, kdy automobilový trh čelí nejistotám ohledně budoucnosti spalovacích a elektrických motorů, je tlak na optimalizaci skladových zásob extrémně silný.
Místo objemu skladových zásob se soustředíme na interní cíle maximálních skladových zásob definované individuálně pro každý díl. Cílem je snížit MOH (Months on Hand – měsíce na skladě) na co nejnižší hodnotu, aniž by byla narušena kontinuita dodávek a provozu. Za poslední rok se nám podařilo výrazně snížit MOH, což přineslo pozitivní dopady na skladovou kapacitu, plánování i finanční toky.
Co se děje při vychystávání do výroby a jak je propojena fyzická a datová stránka procesu, včetně integrace s ERP a MES systémy?
Protože náš expediční sklad slouží zároveň jako sklad prázdných obalů a surovin, je nutné jej využívat i pro zásobování výrobních linek. Celý tok materiálu je řízen systémově. Používáme způsob automatického objednávání propojený mezi ERP, WMS a MES systémy. Výrobní operátor si v případě potřeby doplnění materiálu jedním kliknutím objedná jeho dodání. Systém v tu chvíli vyšle informaci do skladu polotovarů a zároveň do expedičního skladu, aby se zásoba včas doplnila. Každý díl má přesně stanovený časový rámec pro doručení materiálu na výrobní linku, obvykle do dvaceti minut od objednání.
Přesun zboží z výrobních linek do skladu hotových výrobků a následně k expedici probíhá podobně jako proces zásobování výroby?
Ano. Hlavní výzvou je zásobování výrobních linek v přesně definovaných časových rámcích. Kolísající poptávka vyžaduje flexibilitu z hlediska personálních kapacit i skladového prostoru. S tím souvisí i neustále se měnící produktové portfolio – menší množství komponentů na stejný počet balicích jednotek znamená vyšší časovou náročnost při manipulaci.
Další výzvou jsou specifické balicí předpisy, které se liší podle jednotlivých zákazníků. V některých případech už skladník není jen skladník, ale spíše hlavní kontrolor balicího materiálu, protože na expediční balení jsou kladeny stále větší nároky. Vzhledem k tomu, že automatizace logistických procesů probíhá čím dál rychleji – zatímco dříve šlo o změny v horizontu let, dnes se nové požadavky objevují každé čtvrtletí –, zákazníci stále přísněji vyžadují stoprocentní dodržování balicích předpisů. Důvodem je rostoucí míra automatizace při příjmu zboží.
Uvedla byste nějaký příklad?
Příklad? Paleta plná KLT boxů stažená vázací páskou. Při páskování byl použit páskovací stroj, který by měl zajistit, aby se páska ze spodní strany europalety nepřetočila – což však ne vždy vyjde. Pokud zákazník obdrží paletu s přetočenou páskou, může to vést k reklamaci, přestože jde o jedinou paletu z devadesáti vyvezených. To, co by byla před pár lety banalita, dnes zásadně ovlivňuje logistické procesy. Proto je nezbytné, aby bylo zboží před opuštěním skladu důkladně zkontrolováno z hlediska dodržování balicích předpisů. Klíčová je také vynikající znalost těchto předpisů ze strany pracovníků skladu.
Zmínila jste, že zákazníci automatizují a robotizují. Nakolik se to děje ve vašich procesech?
V současnosti využíváme v interní logistice vlakový systém, který v budoucnu nahradíme technologiemi AGV a AMR. Momentálně jsme však ještě nedospěli do fáze, kdy by plně automatizované systémy přinášely výraznou přidanou hodnotu. V expedičním skladu aktuálně využíváme nejmodernější systémové vozíky. Po konsolidaci skladů, která se aktuálně chystá, by měla proběhnout implementace ASRS. Platí, že kdo nejde vstříc automatizaci, ztrácí konkurenceschopnost.
Automatizace přináší řadu výhod, ale i určité limity. Jaké jsou vaše zkušenosti – kde vám pomohla zlepšit efektivitu a kde naopak narážíte na omezení?
Výhod automatizace je skutečně mnoho, zde uvádím jen několik příkladů: výroba – zvýšení efektivity a optimalizace výrobních cyklů; interní logistika – automatické objednávání potřebných komponentů do výroby, zvýšení rychlosti zásobování, eliminace chybovosti, jasná sledovatelnost. Zamezení přezásobení a zároveň prevence situací, kdy chybí materiál. Logistika – nákup materiálu. Automatizovaný systém sám hlídá a upozorňuje na blížící se hranici bezpečné zásoby. Na problémy občas narážíme u pracovníků. Nové technologie vyžadují školení zaměstnanců, což je nejen finančně, ale také časově náročné. Vysoká fluktuace může vést k nedostatku zkušených operátorů a snížení efektivity.
Jsou procesy, které podle vás zůstanou manuální?
Záleží na časovém horizontu, o kterém mluvíme. V příští dekádě budou manuální procesy určitě stále existovat. Pokud bychom se však bavili o horizontu 20–30 let, obávám se, že míra automatizace bude natolik pokročilá, že už manuální procesy nebudou vůbec potřebné. Otázkou zůstává, kdy a do jaké míry bude automatizace regulována na politické úrovni, aby si manuální práce udržela své místo.
Jaké klíčové změny plánujete v logistice do příštího období?
V nadcházejícím období plánujeme několik klíčových změn v logistice, mezi něž patří konsolidace skladů a následná implementace ASRS. Chceme zavést exoskelety pro manuální pracovníky s cílem snížit fyzickou zátěž a automatizovat obalové hospodářství prostřednictvím AI skenerů. Také potřebujeme najít a implementovat vhodný páskovací stroj. Jde nám o automatizované řešení, které by dokázalo zohlednit naše specifické potřeby a variabilitu při páskování.
4 poznatky Denisy Klimentové o logistice společnosti ITW Pronovia
1. S nástupem elektrifikace se některé společnosti rozhodly soustředit výhradně na segment elektromobilů. To se však ukázalo jako chybná strategie.
2. V nadcházejícím období plánujeme několik klíčových změn v logistice, mezi něž patří konsolidace skladů a následná implementace ASRS.
3. Vzhledem k tomu, že automatizace logistických procesů probíhá čím dál rychleji – zatímco dříve šlo o změny v horizontu let, dnes se nové požadavky objevují každé čtvrtletí –, zákazníci stále přísněji vyžadují stoprocentní dodržování balicích předpisů.
4. Denně expedujeme v průměru 570 palet při dvacetidenním pracovním měsíci nebo přibližně 380 palet při třicetidenním.
Denisa Klimentová
2024: V říjnu tohoto roku nastupuje do ITW Pronovia na pozici logistics manager.
2020: Od ledna působí jako regional distribution manager slovenské společnosti No Limit. Do října 2024 pak ve firmě vystupuje na postech regional distribution manager SK/CZ a dále regional distribution manager / executive director.
2017: Stává se logistickou manažerkou ve společnosti Duos Trade.
2016: Je specialistkou logistiky ve firmě L-Trans Logistic.
2015: Nastupuje na pozici dispečerky do společnosti Arimex Bratislava.
2017: Získává magisterský titul na Trnavské univerzitě v Trnavě.
Připravil: Stanislav D. Břeň
Foto: Stanislav D. Břeň, ITW Pronovia
