Továrna společnosti ZF Passive Safety Czech ve Staré Boleslavi je dodavatelem bezpečnostních systémů pro automobilový průmysl. Pro efektivnější intralogistiku zde nově zajišťuje přepravu materiálu pět automatizovaných souprav, které kombinují tahače s konturovou navigací a přívěsy značky K. Hartwall. Tyto technologie optimalizují manipulaci s materiálem i hotovou produkcí.
Přinášíme vám článek z aktuálního vydání časopisu Systémy Logistiky 214 (listopad–prosinec 2024). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopise. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.
Závod společnosti ZF Passive Safety Czech ve Staré Boleslavi se specializuje na výrobu bezpečnostních pásů a zámků pro osobní i nákladní vozidla. Kromě sériové výroby se zaměřuje také na testování a výrobu prototypů. V současnosti zde více než 130 linek denně produkuje 80 000 dílů. Firma na úrovni Tier 1 dodává automobilkám – např. VW Group, BMW, Daimler, Ford, Renault, PSA, FCA či JLR. Současně je dodavatelem pro výrobce autosedadel jako Lear, Adient či Forvia. V roce 2023 dosáhla obratu 7,66 miliardy korun.
Společnost K. Hartwall vznikla v roce 1932 ve Finsku a od té doby vyvíjí řešení pro manipulaci se zbožím ve skladech. V současnosti dodává technologie především pro retail, automotive a e-commerce. Její tažné a přípojné vozíky různých druhů a modifikací jsou připojovány za tahače s ručním i automatickým ovládáním a převážejí palety, přepravky či boxy. Společnost vyvinula též vlastní AGV.
Od Máji až po Juniora
Továrna ve Staré Boleslavi zavedla pět souprav složených z tahačů AGV Asseco Ceit a přívěsných vozíků K. Hartwall, které zajišťují přepravu materiálu a hotových výrobků mezi sklady a výrobními linkami. Každý z tahačů, pojmenovaný hravě jako Tonda, Mája, Čenda, Vilík a Junior, se pohybuje rychlostí 1,0 m/s po definovaných trasách, přičemž na komplikovanějších úsecích, jako jsou zatáčky, se tempo sníží na 0,3 m/s, aby byla zajištěna bezpečnost pracovníků a hladký průjezd bez kolize. Trasy měří 100–600 metrů.
Příprava materiálu pro výrobu probíhá podle principů kanban, což znamená, že logistika vychystává zboží s alespoň dvouhodinovým předstihem. Komponenty se nacházejí ve výškových paletových regálech ve skladu, který obsluhují tři VNA vozíky značky Jungheinrich. Zboží je vychystáno na podvalníky (Daughter Cart), které jsou manipulovány ručně. Po přípravě na shopflooru skladu dojde k nakládce. Jednotlivé přívěsy spojené za automatem sníží svou základnu na úroveň podlahy, a proto je pro obsluhu relativně jednoduché naložení podvalníků i s poměrně těžkými břemeny (až do 850 kg) do příslušného rámu. Po přípravě nákladu (většinou KLT či GLT na až čtyřech paletách o půdorysu 1200, resp. 1000 × 800 mm) zajistí soupravy přesun materiálu k výrobními linkám.
Nakládka a vykládka soupravy na jedné ze zastávek, kterých je aktuálně pět a jejichž pozice mohou být operativně měněny.
Tahače jsou vedeny pomocí konturové navigace. V provozu se proto nachází přibližně 200 sloupků s odraznými prvky, díky nimž si tahač osazený laserovým radarem ověřuje svou aktuální polohu v prostoru. Při některých úkolech opouští souprava vnitřní provoz (stále ovšem pod zastřešením) a v této části je vedení zajištěno díky magnetickému pásu v podlaze. Vzhledem k těmto manipulacím jsou stroje zodolněny proti chladu a kondenzaci. Vozík automaticky přepíná mezi konturovou navigací a vedením v podlaze.
Na celkem třech trasách je v současnosti definováno pět zastávek, přičemž v systému je možné tyto finální destinace operativně měnit. Na zastávkách čeká obsluha, která vyloží materiál a naloží hotovou produkci nebo prázdné obaly. Pokyn pro další pohyb soupravy zadává stisknutím manuálního ovladače na tahači. Po navezení materiálu na linky probíhá rovněž svoz do skladu finální produkce, který je řešen jako příhradový paletový s přibližně 3000 pozicemi. Každá souprava realizuje průměrně 3–4 otáčky za hodinu.
Komunikace s fleet management systémem se děje pomocí wi-fi. Řízení souprav není propojeno přímo s WMS (firma má aktuálně ERP SAP R3 s možnou změnou do budoucnosti na SAP S4/Hana). Dispečerské pracoviště („nádraží“) se nachází ve skladu materiálu. Pověřený pracovník označí na monitoru u každé soupravy cílové destinace pro zastavení na základě potřeb jednotlivých linek, které identifikuje MES.
Bezpečné pro obsluhu i techniku
V přední části tahače je umístěn bezpečnostní senzor, při příjezdu k překážce tahač přibrzdí a ve vzdálenosti zhruba metru zcela zastaví. Zvýšená bezpečnost při průjezdu soupravy je potřebná zejména z boku, kdy hrozí riziko najetí na nohu obsluhy. Přívěsy od K. Hartwallu jsou proto nadstandardně vybaveny čidly v oblasti oje.
Tahač se automaticky dobíjí na jedné z pěti dobíjecích stanic, kdy je sběrný systém umístěn ve spodní části soupravy a nabíjecí bod je tedy zabudován do podlahy. Za deset minut se lithium-iontový akumulátor (36 V, DC) dobije o 15 %. Proces je nastaven tak, že při každém realizovaném okruhu dochází k dobití, aby byla zajištěna konstantně vysoká zbytková energie baterie.
Bez vidlicové techniky
Pohled na dispečerské stanoviště ve skladu materiálu, odkud jsou soupravy odesílány na trasu.
Implementace automatizovaného systému přepravy ve společnosti ZF Passive Safety Czech je příkladem, jak mohou technologie zvýšit efektivitu a bezpečnost intralogistiky. Díky spolupráci s dodavateli Asseco Ceit a K. Hartwall se podařilo vytvořit řešení, které odpovídá současným standardům automobilového průmyslu.
Značnou výhodou pro zadavatele bylo, že se ve výrobě nepohybuje vidlicová technika, a to z důvodu bezpečnosti pracoviště i potřeby zajištění obsluhy. Ta sice dokáže vozíky ovládat bravurně, ovšem jde o práci s nízkou přidanou hodnotou. Jistá nevýhoda, už výše zmiňovaná, tkví v poměrně sevřeném layoutu závodu. Souprava v koridorech, a zejména v zatáčkách musí operovat opatrně, a tedy relativně pomalu. V těchto pasážích by ovšem nebyly možné rychlejší průjezdy ani s technikou vedenou lidmi. V provozu si pochvalují velmi dobrou manévrovatelnost LiftLinerů, která je dána důmyslnou konstrukcí v oblasti oje a uložení kol.
„Návratnost do 1,5 roku“
Se všemi tahači i přívěsy tohoto projektu jsme spokojeni a realizují úkoly, které potřebujeme. Návratnost celé investice při úspoře třetiny manipulujících zaměstnanců na směnu představuje 1,3 roku.
Jiří Petrtýl, head of lean promotion, ZF Passive Safety Czech
„Kalibrovat senzory a vyměnit kolečka“
Provoz sídlí v areálu, který byl částečně vystavěn v desátých letech tohoto století, ale především v osmdesátých, a dokonce i padesátých letech století předešlého. Podlahy jsou tedy nerovné, mají poměrně hodně dilatací a komplikovanější jsou také přejezdy mezi halami. Zkušenosti ukazují, že AGV se s těmito podmínkami dokážou vyrovnat dobře (občas je pouze nutné kalibrovat senzoriku) a u přívěsů je třeba příležitostně vyměnit kolečka, ovšem nikoliv ve vyšší frekvenci, než by to bylo u jiného typu techniky.
Jan Vojta, head of material handling, ZF Passive Safety Czech
„Skvělý projekt v náročném prostředí“
Jsme rádi že jsme se mohli podílet na tomto projektu, který zvýšil efektivitu a bezpečnost interní logistiky. Naše LiftLinery jsou vhodné do úzkých uliček, pro tento projekt jsme upravili madla na Daughter Carts pro bezpečnější průjezd nejužším místem.
Miroslav Dvořák, regional sales manager CE K. Hartwall
Výrobu ZF Passive Safety Czech navštívil a článek připravil: Stanislav D. Břeň
Foto (3x): Jan Vojta, ZF Passive Czech
Na úvodním snímku celkový pohled na soupravu, která se pohybuje provozem po definované trase.
