O logistice spojovacího materiálu s Romanou Goma, Fabory
„Chceme mít až 97procentní skladovou dostupnost standardního sortimentu,“ říká Romana Goma, logistická manažerka pro CEE společnosti Fabory, která se zaměřuje na spojovací materiál a v Brně provozuje centrální sklad pro střední a východní Evropu, kde je dostupných přes 40.000 SKU.
Přinášíme vám článek z aktuálního vydání časopisu Systémy Logistiky 214 (listopad–prosinec 2024). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopise. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.
Co určuje logistiku vašeho sortimentu?
Zaměřujeme se na prodej spojovacího materiálu, což z hlediska skladování znamená práci s váhou zboží, kvalitní skladování a dostupnost. Klíčovými parametry jsou tedy hmotnost a velikost jednotlivých položek, což ovlivňuje jejich balení a umístění ve skladu. Naši produktoví manažeři stanovují, co bude považováno za standardní sortiment, který chceme mít k dispozici s až 97procentní dostupností. Máme pak také sortiment, který je crossdockován nebo je uložen pouze v centrálním skladu v Tilburgu, protože má nižší obrátkovost. Prodáváme produkty i od jednoho kusu. A nakonec máme také speciální položky, které jsou na vyžádání, kdy se zákazníky uzavíráme smlouvy na skladování s garantovaným odběrem.
Jak máte sklad rozdělený a jak řešíte různé velikosti položek?
Rozlišujeme mezi skladováním do polic v mezaninu, my tomu říkáme miniload, ale není to automatizované řešení, a klasickým paletovým skladem. V miniloadu máme standardní jednotky, které se vejdou do lepenkových krabic a označujeme je jako moduly. Pokud se tam položka nevejde, jde do paletového skladu. Sklad je tedy rozdělen na dvě části – v paletovém skladu máme zásobu nad sebou a doplňujeme miniload podle potřeby. Pro rychloobrátkové položky, které prodáváme po kusech, máme speciální zónu se spádovými regály.
Z nizozemského skladu přichází většina zboží ve vašich modulech. Dopředu tedy víte, co je v každé přepravce?
Když přijede zboží z Tilburgu, máme už identifikaci toho, co bylo vychystáno do každého modulu. Každý modul je přiřazený k paletě, což nám umožňuje oskenovat paletu a přijmout zboží. Při příjmu kontrolujeme kvalitu podle skupin ABCD našich dodavatelů – položky A se kontrolují jen sporadicky.
Zboží přiřazujeme do modulů s čárovým kódem v systému SAP a následně je zaskladníme. Při vychystávání dodržujeme systém FIFO, respektive modifikované FIFO. Regulujeme třeba výběr podle procenta zaplnění modulu – pokud je modul zaplněn z 80 a více procent, vezmeme automaticky celý modul.
V čem posílají zboží dodavatelé, pokud je výrazně menší než zmiňovaný modul?
Moduly jsou pro nás standardním balením. Dříve jsme používali moduly pouze interně, nyní se snažíme domluvit s dodavateli, aby nám dodávali zboží už v těchto přepravkách. Máme jasně definované požadavky na to, jak by mělo zboží vypadat. Například používáme různé typy malých krabiček, které jsou očíslované, abychom přesně věděli, jaké šrouby nebo komponenty do kterých krabiček patří. Cílem je, aby každý modul byl kompletně vyplněný, což znamená, že se vyhneme neefektivitě při dopravě. Také víme, jak co nejlépe vyskládat paletu, aby byla stabilní a prostor byl optimálně využit.
Mohla byste mi přiblížit, jak vypadá automatizovaný centrální sklad v Nizozemsku?
Je rozdělen do několika hal a je výrazně větší než naše zdejší skladové prostory. V jedné z hal mají například velký, plně automatizovaný miniload, který funguje bez lidské obsluhy. Máme tam kapacitu zhruba 310 000 úložných pozic, což je dost velké i v porovnání s našimi dalšími sklady. Pracovníkům tam na vychystávací pozici přijdou přepravky s produkty, odkud vybírají potřebné položky, aniž by museli někam chodit. V Nizozemsku máme speciální systém s dvěma pásy – jeden je vyhrazen čistě pro příjem zboží a druhý pro vychystávání. Tento přístup šetří práci a umožňuje efektivnější tok zboží v rámci skladu. K dispozici je také plně automatizovaný sklad na palety. Nedávno otevřená hala má plochu kolem osmi tisíc metrů čtverečních a funguje téměř bezobslužně. Na směně ji obsluhují pouze dva pracovníci, kteří mají na starosti především vykládku kamionů a umístění palet do zón, odkud je přebírají autonomní vozíky. Plánujeme však ještě optimalizaci s cílem snížit obsluhu na jednoho pracovníka na směně při splnění bezpečnostních opatření, které v současné době testujeme.
Ve vašem brněnském skladu jsem viděl nové robotické pracoviště. Jakou změnu robot přinesl?
Implementovali jsme dvě hlavní inovace. Z našeho centrálního skladu v Tilburgu nám chodí čtyři kamiony týdně a 80 procent našich dodávek do Brna pochází právě odtamtud. Dříve jsme měli problémy s tím, že zboží přicházelo smíchané – třeba v jedné krabici byly čtyři různé položky. První změnou tedy bylo, že jsme se snažili dosáhnout toho, aby v jednom modulu byla pouze jedna položka. Tím minimalizujeme manipulaci. Druhou inovací bylo nasazení robota, který dokáže zvládnout tyto dodávky. Pracovní pozice se stala méně fyzicky náročnou a zároveň jsme nahradili dva pracovníky.
Robot dokáže zpracovat celý kamion? Jaká je jeho kapacita?
Částečně ano, především u menších a standardizovaných položek. Pokud však jde o nadrozměrné zboží, to robot nemůže převzít, a proto je třeba zboží z kamionu přijmout částečně manuálně. Zbytek kamionu robot zvládá, což nám urychluje proces. Jednoho kolegu jsme poslali na školení, nyní má základní znalosti programování a údržby robota značky ABB. Díky robotu nám na vykládku kamionu stačí místo dvou dní šest hodin.
Funguje u vás ještě nějaké další automatizované pracoviště?
Ano, máme také poloautomatizovaný dopravník, který propojuje vychystávání zboží z miniloadu a příjem. Dopravník usnadňuje přesun zboží, takže vychystané položky se posílají po dopravníku přímo na expedici. Je však zapojen jen do části skladu s malými položkami. V paletovém skladu stále pracujeme ručně s papírovými objednávkami.
Jak tedy běží proces vychystávání v části skladu s malými položkami?
Když zboží dorazí, umístí robot modul na dopravní pás. Bohužel, následné zakládání položek ze zboží na dopravníku do polic miniloadu provádějí zaměstnanci ručně. Automatizace v této části zatím není možná s aktuálním vybavením, ale plánujeme případně její nasazení v novém skladu. Stejně tak vychystávání zboží probíhá ručně, kdy se následně zásilky posílají buď přímo na expedici, nebo do sekce, kde poskytujeme služby VAS.
Co zahrnujete do „vasky“?
Value-added services zahrnují úpravy zboží na základě přání zákazníků, což plánujeme ještě více rozvíjet. Je to součástí našich budoucích záměrů na zkvalitnění služeb pro zákazníky.
Během pandemie koupilo Fabory firmu Kebek, která se rovněž zabývala distribucí spojovacího materiálu. Měli distribuční centrum v Chomutově. Využíváte ho?
Kebek přešel od ledna 2023 plně pod Fabory a v rámci optimalizace skladů jsme přistoupili k jeho uzavření. Dříve jsme v naší logistice měli přímé dodávky z Asie jak do brněnského, tak nizozemského skladu. Tento model však vyžadoval velké objednávky, aby se naplnil alespoň jeden kontejner pro přepravu, což vedlo k vysokým skladovým zásobám v obou zemích.
Jaký přístup jste zvolili po akvizici Kebeku?
Vrátili jsme se k původnímu modelu, kdy asijské dodávky putují napřímo do centrálního skladu v Nizozemsku. Z Nizozemska pak podle potřeby dostáváme zboží do Brna. Tento přístup nám umožnil získat více paletového prostoru v Brně, což nám usnadnilo optimalizaci. Vzhledem k tomu, že dodáváme i na Slovensko, do Maďarska, Polska a Rumunska, nedávalo smysl mít dva sklady v České republice. Z těchto důvodů jsme chomutovský sklad integrovali do Brna a k 30. červnu 2024 jsme ho uzavřeli.
Jak řešíte datovou logistiku a využíváte EDI systém pro výměnu dat s dodavateli?
EDI s dodavateli zatím nemáme zavedené, je to v plánu na příští rok. V současné době sdílíme data se svými evropskými dodavateli a asijské dodávky jsou směrovány přes Tilburg, kde již začínají s EDI komunikací s největšími dodavateli. Tento systém si následně převezmeme i pro naši síť. Aktuálně pracujeme se skenery – při příjmu palety ji naskenujeme, což zajistí správné přijetí do systému.
Logistické procesy řídíte v SAP, nebo používáte separátní WMS?
Všechny naše logistické procesy řídíme prostřednictvím SAP. Momentálně používáme R/3 a plánujeme přechod na S/4Hana. Zrovna nedávno jsme měli kickoff meeting k tomuto přechodu, který nám pravděpodobně zabere nějaký rok, protože máme mnoho procesů přizpůsobených na míru. Budeme muset mapovat vnitřní procesy a hledat možnosti pro standardizaci tam, kde je to možné.
Nakolik spolupracujete s dodavateli v oblasti master dat? Jsou schopni dodat veškeré údaje, které potřebujete?
Ano, v Tilburgu pracuje celé oddělení zaměřené na produktový management. Stará se o všechny potřebné informace, když přidáváme novou řadu produktů. V systému SAP máme definovanou kartu materiálu s mnoha parametry, které jsou pro nás důležité. Každý produkt má jasně definované požadavky, jako jsou krátké a dlouhé popisky, informace o kvalitě a povrchové úpravě, a musí být uvedena správná hmotnost. Před tím, než zařadíme materiál do systému, chceme mít informace kompletní. U značkových produktů je důležité, aby bylo uvedeno i číslo materiálu, abychom mohli skenovat jejich číslo a přidat je do katalogu. Od subdodavatelů požadujeme, aby uváděli naše katalogová čísla, což usnadňuje příjem zboží a celkovou administraci.
Jaké jsou dodací lhůty a dostupnost vašich produktů pro trhy, které zásobujete?
Zboží dodáváme do pěti zemí. Všude garantujeme 24hodinovou dodací lhůtu, pouze do Rumunska jsou to dva dny, případně tři dny pro paletové zásilky. Paletové zásilky do ostatních zemí doručujeme také do 24 hodin, samozřejmě s ohledem na konkrétní deadliny podle vzdálenosti.
Liší se cut-off časy pro jednotlivé trhy?
Cut-off časy jsou následující: Slovensko a Maďarsko mají deadline ve 14.30, Rumunsko ve 14.00, Polsko v 15.00 a Česká republika v 16.00. To znamená, že pokud si zákazník v Česku objedná do 16.00, dostane zboží následující den, pokud jde o standardní skladovou položku, kterých držíme přibližně 97 % skladem.
Spolupracujete s více dopravci?
Využíváme kombinaci různých dopravců. V zahraničí spolupracujeme s GLS, zatímco pro balíkovou přepravu v Česku s DPD. Na paletové zásilky máme nasmlouvaného dlouhodobého dopravce (společnost Raben), kterého pravidelně přezkoumáváme každé dva roky v rámci interního porovnání. Po akvizici společnosti Kebek přepravujeme také vzduchotechniku a další dlouhé profily, kde využíváme Emons, který se osvědčil právě pro manipulaci s nadstandardně dlouhými kusy – až do délky šesti metrů.
Nakupujete kromě dopravy i nějaké další externí kapacity, například skladové?
Ano, máme externí sklad u brněnského letiště, který využíváme výhradně pro dlouhé vzduchotechnické produkty. Centrální sklad totiž není navržen na manipulaci s tak dlouhými položkami – standardně skladujeme produkty do maximální délky tři metry. Pro delší artikly by byly potřebné úpravy prostor, jako je zvětšení vrat a manipulační plochy, což by ekonomicky nedávalo smysl. Proto využíváme externí sklad, kde skladujeme přibližně čtyřicítku takových položek.
Jaké máte plány ohledně investic a změn procesů?
V současné době se zaměřujeme na přidané služby. To si žádá více prostoru, než máme k dispozici. Náš provoz je rozdělen na dvě části, což nevyhovuje. Plánujeme proto vybudovat patro na expedici, abychom uvolnili prostor pro tyto služby.
Diskutujeme také o tom, jak ještě více redukovat přepravovaný vzduch. Náš systém vychystávání je rozdělen na zóny, a jakmile je krabice plná, potvrzuje se a jde na expedici. Někdy se ale může stát, že se malá krabička, kterou byste mohli teoreticky přidat do jiné krabice na expedici, neúmyslně přehlédne. Zvažujeme tedy možnost konsolidace. Pokud máme modul s váhou pod 15 kilogramů, mohli bychom ze dvou modulů vytvořit jeden, čímž bychom snížili dopravní objemy. To by vyžadovalo úpravu v našem systému SAP, dočasné lokace a potenciálně i zavedení robotických ramen pro efektivnější manipulaci. Takže naše plány zahrnují jak fyzické změny v prostoru, tak i technologické úpravy pro optimalizaci procesů a snížení nákladů na dopravu.
Zvažujete i nějaké další robotické či automatizované prvky?
V současnosti se snažíme automatizovat balicí linku, protože momentálně skládáme na palety ručně. Diskutujeme o možnostech, jak do procesu zapojit roboty. Zatím jsme se dívali na možnost použití velkého robota, který by operoval na kolejích a skládal zboží. Nicméně současné trendy ukazují na menší a flexibilnější roboty. Menší roboty jsou schopny operovat s více krabicemi najednou, což zvyšuje efektivitu. Díváme se na trhu, ale myslíme si, že pro naši oblast logistiky není příliš mnoho pokročilých řešení. V základu jde o výtahové zakladače, které pomohou s organizací skladového prostoru, méně už s automatizací expedičních procesů.
Které faktory berete v úvahu při rozhodování o investicích do automatizace?
Při rozhodování o investicích do automatizace zohledňujeme, že cena robotů je stejná, ať už je zakoupíme v Nizozemsku nebo v Česku. Klíčovým faktorem je však rozdíl v celkových provozních nákladech spojených s lidskou prací. V současnosti fungujeme na jedné prodloužené směně, což nám zatím neumožňuje velký rozmach v investicích do technologií. Automatizaci vychystávání proto plánujeme až ve chvíli, kdy se budeme stěhovat do nových prostor, kde to bude smysluplnější. Proto se zatím soustředíme na optimalizaci procesů a další růst v rámci stávajícího nastavení.
4 poznatky Romany Goma o logistice společnosti Fabory
1. EDI s dodavateli zatím nemáme zavedené, je to v plánu na příští rok.
2. Po nasazení robota se stala práce méně náročnou a zároveň jsme nahradili dva pracovníky.
3. V zahraničí spolupracujeme s GLS, zatímco pro balíkovou přepravu v Česku s DPD.
4. V současnosti se snažíme automatizovat balicí linku, protože momentálně skládáme na palety ručně.
Romana Goma
Romana Goma spojila svou dosavadní pracovní kariéru převážně se společnosti Fabory Czech. Nastoupila do ní v květnu 2000 a do roku 2004 působila na pozici obchodního zástupce. V letech 2004 až 2019 zastávala post IOS manager CEE. Od července 2019 do současnosti je logistickou manažerkou pro oblast střední a východní Evropy.
Robotická depaletizace
V brněnském centrálním skladu bylo nedávno zprovozněno robotické pracoviště. Konkrétně jde o robotické rameno od ABB, opatřené speciálním uchopovacím zařízením, které umožňuje depaletizovat zboží v lepenkových krabicích (zde označovaných jako moduly), které přichází především z centrálního skladu v Nizozemsku. Před instalací robota museli pracovníci skladu přemístit z palet na válečkový dopravník zhruba 20 tun zboží denně. Takto postačuje jeden operátor, který naskenuje čárový kód celé palety, čímž se provážou do informačního systému její položky, robot pak už zastane fyzický přesun jednotlivých modulů. Vykládka kamionu dříve trvala dva dny, díky robotu se tato činnost urychlila na přibližně šest hodin. Robotické rameno přeloží až 250 krabic za hodinu a zásobník na celkem čtyři palety mu umožňuje po značnou část směny pracovat bez zásahu člověka. Automatizován je také proces pohybu prázdných palet a jejich stohování.
Rozhovor vedl: Stanislav D. Břeň
Foto: 6x Stanislav D. Břeň
