Continental Automotive je významným hráčem v oblasti automobilového průmyslu, a to jak na globální, tak na lokální úrovni. V Brandýse nad Labem se společnost specializuje na výrobu širokého spektra produktů od mechanických dílů až po sofistikované elektronické systémy pro interiéry aut.
Přinášíme vám článek z časopisu Systémy Logistiky 212 (červenec–srpen 2024). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé dva měsíce v tištěném časopise. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílaní je pro uživatele logistických služeb zdarma.
V Brandýse nad Labem probíhá výroba širokého spektra produktů, která historicky začala mechanickými výrobky, jako jsou palivová čerpadla a jejich řídicí jednotky. Dnes firma vyrábí kompletní přístrojové desky, audio sestavy, rádia, navigace, ovladače klimatizace, USB zásuvky, systémy e-Call a další elektronické komponenty. V posledních letech se výroba ubírá směrem k velkoplošným displejovým řešením pro významné automobilové značky, což přináší nové výzvy pro interní logistiku. „Důležitým tématem v rámci naší logistiky je fungování v režimu ESD a dodržování pravidel technické čistoty pro skladování a přepravu materiálů do čistých výrobních oblastí. Výzvou pro logistiku je také to, že se rozměry některých finálních výrobků výrazně zvětšují a my musíme pokrýt všechny toky od nejmenších součástek po ty největší moduly se zdvojenými displeji,“ informuje Martin Báča, material flow manager společnosti Continental Automotive.
Continental Automotive má v Brandýse nad Labem dvě lokality, čtyři výroby a čtyři sklady. Fungují v nepřetržitém režimu v návaznosti na výrobu a každý den odbaví více než 15 000 požadavků. Na denní bázi přijmou a expedují přibližně 150 kamionů, resp. 2500 palet. Interní logistika zahrnuje příjem materiálů, jejich skladování, manipulaci a dopravu na výrobní linky a z nich.
Rozdělení materiálového toku pro elektromateriály a mechanické součástky
Materiálové toky v největším areálu na adrese Průmyslová 1851 začínají na příjmu elektromateriálů a mechanických dílů. Příjem se nachází v nejnovější části skladu, která byla postavena v roce 2017.
Elektromateriály jsou převážně součástky balené na kotoučích, které se používají na výrobních linkách v oblasti SMT (Surface Mount Technology; výroba tištěných spojů). Tyto součástky přicházejí téměř výhradně ze zámoří a jsou baleny v jednocestných lepenkových obalech. V současnosti společnost uvažuje o přechodu na systém vratných obalů, aby minimalizovala likvidaci jednorázových obalů. Elektromateriály jsou přebalovány v čistém prostředí do recyklovatelných ESD (Electrostatic Discharge) KLT boxů, což zajišťuje jejich technickou čistotu a ochranu před elektrostatickými výboji.
Velmi úzké uličky obsluhují vozíky značky Jungheinrich.
Mechanické díly jsou méně komplikované na příjem a následnou manipulaci. Přicházejí převážně na paletách v rozdělení kartonáž/plastové vratné přepravky v poměru přibližně 50:50. Menší komponenty jsou uloženy v plastových trayích a ještě zabaleny do fólie. Vratné traye se zpravidla používají přímo jako nosič komponent pro výrobu a stroje s nimi umějí pracovat. Po administrativní kontrole směřují mechanické díly do příhradových regálů. Zaskladnění a vyskladnění je zajištěno pomocí třinácti VNA zakladačů značky Jungheinrich v provedení man-up, kdy se gondola s lidskou obsluhou se pohybuje v celém výškovém rozsahu regálového skladu.
Continental globálně používá systém SAP, který dokáže v logistickém modulu komunikovat se skladem pro zajištění tracebility materiálů. Pro efektivní práci manipulační techniky využívá externí WMS napojený pomocí Idosc komunikace na SAP. V Continentalu jako komunikační vrstvu (a vlastně lokální WMS) mezi ERP a manipulační technikou využívají systém DCIx od společnosti Aimtec. V případě zmiňovaného paletového skladu a VNA to znamená, že při reakci na pokyn zaskladnění/vyskladnění stroj nečeká na manuální ovládání operátora, ale je automaticky naváděn na příslušné místo. „Řidič nemusí hledat lokaci, vozík najede přímo na pozici a průběžně se posouvá i do výšky. Systém nachází ideální trajektorii. Ani zkušení řidiči nevěřili tomu, že stroj bude rychlejší, ale nakonec jsme docílili dvacetiprocentní úspory v času manipulace,“ vysvětluje Martin Báča.
Mimochodem DCIx se používá i pro řízení dalších částí logistiky – celkem deseti výtahových systémů Kardex a robotizovaného skladovacího systému Autostore. Řídí také návazné činnosti skladníků, operátorů a ostatních lidí. „Zásadní je mít pouze jeden systém. V opačném případě by totiž šlo až o čtyřnásobek dat a čtyřnásobnou údržbu. Při analýze jsme také došli k tomu, že bychom překročili datovou průchodnost našeho IT a museli bychom vybudovat novou optickou síť. Každý systém by navíc potřeboval svého specialistu. To by bylo velmi neefektivní,“ dodává Martin Báča.
Řešení příjmu zboží.
Pro skladování elektromateriálů byly vloni instalovány nové systémy Kardex (osm v provozu Brandýs I a dva v provozu Brandýs II), které umožňují čtyřnásobně vyšší hustotu uskladnění oproti předchozímu způsobu. V budově Brandýs I jsou tyto systémy umístěny v blízkosti příjmu a vstupu do ESD zóny, dva z nich jsou vybaveny i klimatizací pro skladování materiálů citlivých na teplotu. Mezi oddělením příjmu a přebalování a skladovými věžemi se elektromateriál nyní převáží pomocí manuálně vedených vozíků. „Mezi přebalem a kardexy bychom chtěli nasadit AMR se specifickou nástavbou pro přepravu kotoučů s díly. Zvažujeme i další alternativy k již prověřeným strojům Omron nebo Agilox, které by překonávaly vzdálenost asi 100 metrů,“ říká Martin Báča. Zkušenosti s AMR už v Continentalu mají, protože v rámci pilotního projektu zásobují některé SMT linky v provozu Brandýs I a II.
Vychystání pro SMT výrobu
V případě odvolávky z výroby dostávají operátoři v rámci systémového řešení požadavek na skener. Když potvrdí přijetí, přijíždí příslušná police v rámci věžového zakladače. Červené laserové ukazovátko následně označí pozici kotouče, z níž se má pickovat.
Pickování v ESD zóně.
Operátor naskenováním MAT labelu na kotouči potvrdí odebrání správné položky. Artikl dává na svozový dopravník, který přesouvají jednotlivé kotouče na předávací místo do výroby, a to vše v rámci pravidel ESD. V tomto místě se konsoliduje elektromateriál pro linky. K pickování materiálů pro jednotlivé linky slouží navigace pomocí čteček a pick-by-light systému, který operátorům zjednodušuje a zpřehledňuje vychystávání požadovaných součástek. Obdobný způsob odvolávky i vychystání je využíván v případě mechanických komponent z příhradových regálů, pouze s tím rozdílem, že materiály jsou dodávány v nejmenších obalových jednotkách na úrovni boxů při dodržení pravidel technické čistoty.
První Autostore v Česku
V druhém brandýském závodu na adrese Průmyslová 2299 bylo třeba uvolnit prostory pro expanzi výrobní plochy, která přináší vyšší přidanou hodnotu než ta skladová. Nebyla možnost přistavět novou halu, a proto se firma rozhodla pro systém kubického skladování od značky Autostore v režii systémového integrátora Element Logic. Před dvěma lety (v provozu od 19. dubna 2022) šlo o vůbec první instalaci této technologie v Česku, ačkoliv Continental měl s Autostorem zkušenost již v dalších evropských závodech.
Rastr Autostoru pokrývá plochu 558 m² a jeho výška včetně ocelové konstrukce dosahuje přibližně devíti metrů. Systém obsluhuje 13 robotů, všechny mohou být nabíjeny současně, takže k dispozici je i 13 nabíjecích stanic. Ve spodní části Autostoru se nacházejí čtyři vstupní a výdejní porty. Zařízení pojme až 18 000 plastových boxů, z nichž každý má rozměry 649 × 449 × 330 mm a nosnost 30 kg – v Continentalu je však z ergonomických důvodů naplňují na 15 kg.
Instalace v Continentalu je zajímavá tím, že se nachází na mezaninu, který dodala firma EP Rožnov. Autostore je tak vynesen na ocelových pilířích, což umožnilo využít operační prostor pod samotnou technologií, čistá výška je zde 2,7 m.
Díky Autostoru se výrazně zmenšila plocha potřebná pro skladování komponent. Původní sklad o rozloze 5400 m² byl zmenšen o přibližně 2000 m², které mohly být přeměněny na výrobní plochu. Využitelnost skladu na metr čtvereční je nyní zhruba 3,5krát vyšší ve srovnání s původním skladováním v regálech. Další výhodou je minimalizace inventarizačních rozdílů, protože manipulaci se součástkami zajišťuje pouze automatický systém.
Hotová produkce se sváží vláčky
Svoz hotové produkce od linek probíhá díky tahačům, které do výroby navážejí mechanické díly. Ve výrobě se odepisuje výroba, operátor skladu vidí požadavek na přepravu na displeji a sváží výrobky z jednotlivých linek. Ve skladu probíhá paletizace, u každého boxu se skenerem ověřuje, že balení obsahuje správně odvedené díly z výroby. Podle typu výrobku pak paleta směřuje na danou lokaci. Sklad hotových výrobků je rozdělen do několika zón podle požadavků zákazníků. Specifické požadavky zahrnují zejména rozměry a hmotnostní omezení palet, dále např. nutnost uskladnění hotových výrobků s regulovaným přístupem osob.
„ESD a technická čistota“
Důležitým tématem v rámci naší logistiky je fungování v režimu ESD a dodržování pravidel technické čistoty pro skladování a přepravu materiálů do čistých výrobních oblastí. Výzvou pro logistiku je také to, že se rozměry některých finálních výrobků výrazně zvětšují a my musíme pokrýt všechny toky od nejmenších součástek po ty největší moduly se zdvojenými displeji.
Martin Báča, material flow manager, Continental Automotive
Článek připravil: Stanislav D. Břeň
Na úvodním snímku: Pro skladování elektromateriálů byly vloni instalovány nové systémy Kardex (vpravo), vlevo se nacházejí paletové regály obsluhované VNA vozíky.
Foto: Stanislav D. Břeň
