Automatizace pro Hartmann-Rico ušetřila desítky zaměstnanců při návratnosti pět let
Projekt CPT Flow je součástí globálního transformačního programu Compass skupiny Hartmann, jehož cílem je optimalizace nákladů a investice do nových technologií. Případová studie prezentovaná na dubnové konferenci Logistika v praxi, kterou pořádala společnosti Bito Skladovací technika CZ, se zaměřila na transformaci výrobních procesů v závodu Hartmann-Rico ve Veverské Bítýšce, kde byl zaveden plně automatizovaný systém výroby zákaznicky orientovaných operačních sad, tzv. CPT setů. Projekt přinesl změny ve vnitropodnikové dopravě a výrobě, čímž výrazně zvýšil efektivitu a snížil náklady. O projektu hovořili Radek Šikula (Hartmann-Rico) na straně uživatele a Jan Rindt (Körber Supply Chain) coby zástupce systémového integrátora.
Vysoká komplexita pro sklad i výrobu
Hlavním cílem projektu CPT Flow bylo zefektivnění vnitropodnikové dopravy a výroby jednorázových operačních setů, které obsahují průměrně 16 komponent potřebných k dané operaci. Ve Veverské Bítýšce se vyrábí asi 8000 druhů operačních setů v množství asi 3,6 milionu souprav ročně. Aby bylo možné splnit specifické požadavky jednotlivých lékařských zákroků, bylo nutné změnit celý výrobní proces a zavést nový způsob zásobování výrobních linek, jenž je plně automatizovaný a umožňuje výrobu setů na míru. Připravenost a snadná dostupnost může zkrátit jak předoperační přípravu, tak úkon samotný, a to až o desítky minut.
Jednou z hlavních výzev bylo efektivní propojení skladových a výrobních procesů. Bylo nutné zajistit just-in-time a částečně just-in-sequence dodávky komponent na pět výrobních linek, aby bylo možné plynule navazovat jednu zakázku za druhou bez skladování na výrobní lince. Kromě dopravy komponent ze skladu do výroby bylo třeba vracet zpět prázdné obaly. Doposud mezi výrobou a skladem jezdil po dvoře v příslušném taktu zásobovací vůz. Velkou otázkou bylo také to, kam umístit vychystávací a počítací zónu. Nakonec padlo rozhodnutí umístit vychystávání mezi dvě stávající budovy, bylo tedy potřeba vystavět třetí objekt.
Transformace zahrnovala implementaci několika hlavních technologických prvků:
1. Automatický sklad typu miniload: Má kapacitu 13 400 pozic, výšku devět metrů a dvě uličky, v nichž operují automatické kolejnicové zakladače. Skladovací systém funguje na principu dvojité hloubky a přepravky mají zavírací chlopně. Přední zóna automatické skladu zahrnuje plnicí stanice. Na dvou pracovištích se komponenty přebalují z lepenky do přepravek, část komponent přichází už naplněna v přepravkách, protože si je společnost Hartmann-Rico v jiných provozech sama vyrábí. Nad miniloadem jsou zavedeny také sprinklery – stropní jištění a jedna regálová úroveň.
2. Vychystávací (počítací) zóna: Zde se komponenty počítají a připravují pro výrobu. Tato zóna se nachází mezi dvěma budovami, což umožnilo efektivnější logistiku. Celkem zde pracuje 18 stanovišť, kde operátoři ručně počítají stovky až tisíce komponent za hodinu. Počítá se ručně. Pro získání potřebných dat se tu využívá Process Management System (PMS) od společnosti Körber Supply Chain, který přes databázi Oracle komunikuje s databází firmy Hartmann-Rico. PMS je rovněž WMS pro miniload.
3. Dopravníky: Propojují automatický sklad s vychystávací zónou a výrobními linkami. Na cestě mezi semi-čistou a čistou zónou procházejí přepravky ionizačním ofukem, který odstraňuje prach, aby byla zajištěna čistota komponent při výrobě.
Nutná simulace
Radek Šikula uvedl, že před výběrem technologie navštívil hodně veletrhů a zvažoval různé možnosti. Například AMR nebo AGV mu nepřišly tak výkonné jako zvolené řešení miniloadu a pásových dopravníků, pochybnosti prý měl i v případě Autostoru.
Jan Rindt doplnil, že dva roky se projektovalo, testovaly různé koncepty a prověřovaly rozmanité alternativy. Projekt by nebylo možné realizovat bez simulace. Realizace digitálního dvojčete, které vytvořila německá firma Simplan, trvala pět měsíců (v první polovině roku 2020) a pomohla optimalizovat layout a procesy. Během této fáze byla shromážděna data za 12 měsíců, což umožnilo přesné nastavení systémů a minimalizaci potenciálních problémů.
ROI do pěti let
Projekt CPT Flow přinesl úspory a zvýšení efektivity. Díky automatizaci bylo možné ušetřit 62 pracovníků, což přináší snížení mzdových nákladů ve výši jednoho milionu eur ročně. Přepočítáno na tuto úsporu se investice vrátí za pět let. Firma dnes denně vyrobí 17 000 setů, což zahrnuje 100 výrobních zakázek a 850 000 kusů komponent, které „protečou“ rukama operátorů.
Automatizace také zlepšila kvalitu a bezpečnost výrobního procesu. Bylo již zmíněno, že přepravky jsou mezi skladem a výrobou čištěny. Pro hygienizaci hotových produktů se pak využívá etylenoxidová sterilizace v trojvrstvých pytlích z polyetylenu (konkrétně Tyvek od DuPontu). Systém PMS umožňuje sledování pohybu materiálu a pomáhá zajišťovat kvalitu.
Pečlivé přípravy
Popsaný projekt ukazuje, jak lze podstatně zvýšit efektivitu a spolehlivost intralogistických operací. Zároveň zdůrazňuje nutnost důkladného, a někdy časově náročného plánování – první kontakt mezi objednavatelem a zhotovitelem byl už v roce 2018 a jen dva roky se zvažovaly různé koncepty nebo připravovalo a implementovalo digitální dvojče.
Text: Stanislav D. Břeň
Foto: Hartmann-Rico, Körber Supply Chain
Video: Bito Skladovací technika CZ
