Klub logistických manažerů navštívil Budějovický Budvar a Roberta Bosche

Klub logistických manažerů se tentokrát vydal na „výlet“ do Českých Budějovic. Navštívil výrobní a logistickou část společností Budějovický Budvar a Robert Bosch. Přibližně patnáctka zájemců se detailně seznámila s tím, jak fungují logistiky obou společností a co chystají do budoucnosti. Také byly diskutovány aktuální problémy spočívající v nedostatku či vysoké ceně surovin a komponent nebo souvislosti spojené s čipovou krizí v autoprůmyslu.

Krásný slunečný den, příjemné říjnové slunce, pátek… Ideální příležitost na zájezd. A tak se 22. října vydal Klub logistických manažerů luxusním mikrobusem do Českých Budějovic. Cílové destinace byly rovnou dvě a v obou případech pro logistiky velmi lákavé. Nejdříve jsme navštívili národní pivovar Budějovický Budvar. Po přivítání ředitelem logistiky Pavlem Pánkem následovala výborná přednáška obchodního sládka Aleše Dvořáka, vzděláním chemika a duší pivaře v tom nejlepším slova smyslu. Se zasvěcenými informacemi a komentáři se k němu připojil i podsládek Petr Košin. Přibližně patnáctka zúčastněných vyslechla mnoho zajímavého nejen o Budějovickém Budvaru, ale také o pivu jakožto „kulturním a vědním“ fenoménu.

Plně automatizovaný paletový sklad

Následovala prohlídka nejdříve výrobní části se zasvěceným výkladem Aleše Dvořáka a Petra Košina. Prohlédli jsme si podstatné části – tanky s vodou z artéských studní, varnu, kvasné a ležácké tanky, a zejména pak sklep. Zde jsme rovněž ochutnali čerstvý ležák. Poté přišlo na proces stáčení piva – pivovar má novou linku s kapacitou plniče 50 000 lahví za hodinu a připravuje novou linku na plechovky.

Pokračovali jsme „druhým návštěvnickým okruhem“, kdy nás Pavel Pánek seznámil se všemi náležitostmi zdejší logistiky. Ta stojí na dlouhodobé strategii národního podniku produkovat dva miliony hektolitrů piva za rok. Vzhledem k tomu, že se pivovar nachází téměř v centru města, není příliš možností pro další rozvoj v rámci původního závodu. Proto byla logistika vyčleněna do nového areálu, kde před několika lety vznikl automatický paletový sklad s hodinovou kapacitou 160 palet na vstupu a 350 palet na výstupu. Protože nové prostory se nacházejí přes ulici, je výroba propojena speciálním technologickým mostem, v jehož rámci funguje monorail. Automat vyskladňuje zboží do expediční zóny přímo k příslušenému vozu. Řidiči si pak sami odebírají z válečkových dopravníku hotové palety a nakládají je na ložnou plochu. Návštěva Budějovického Budvaru (další fotografie najdete na této stránce níže pod článkem) byla zakončena společným obědem a možností „neřízené ochutnávky“ produkce pivovaru v pivovarské restauraci.

Následně jsme se přesunuli jen o přibližně kilometr dále, kde na nás již čekal ředitel logistiky společnosti Robert Bosch Luděk Kučera, dále pak Petr Chaluš (logistické projekty, kvalita) a Jan Tvaroh (fyzická logistika). Všichni jsou nadmíru zkušení logistici a „boscháci“, protože ve firmě pracují plus minus dvacet let. Další přítomný, vedoucí logistických projektů Jan Čermák uvedl, že se před kolegy téměř stydí, protože ve firmě působí „pouze“ sedm let…

V úvodu členové KLM vyslechli sérii prezentací, na jejich základě se mohli detailně seznámit s procesní i materiálovou logistikou výrobního závodu. V logistice pracuje 210 zaměstnanců, v přímém provozu pak přibližně stovka, další jsou THP. Logistika se dělí do dvou oddělení – logistické plánování a fyzická logistika (včetně transportu a balení). Robert Bosch postupně digitalizuje všechny procesy, cílem je také zavést automatický příjem do výroby, a to pouze ve vratných nepapírových obalech. Dalším záměrem je plně elektronická heijunka s řešením objednávek materiálu z externího skladu a materiálových center jen formou elektronického kanbanu. Na svou implementaci čeká také systém smart dispatch, který bude na výstupu snímat palety a porovnávat, jestli jde o správné zboží podle plnicího předpisu zákazníka.

Z hlediska fyzických toků je celý systém rozdělen na dva závody, tři externí sklady a několik materiálových center. Všechny díly by měly být dodávány rovnou na linku nebo v rámci konsignačních skladů. Firma spolupracuje s externím poskytovatelem logistických služeb, společností Lašek. Ta ve svých stávajících třech skladech v Českých Budějovicích zajišťuje skladování a manipulaci, obsluhuje distribuční centrum a supermarket v systému kanban nebo konsignační jednotky. Sklady jsou rozdělené takto: na zákaznické balení (mytí, dekonsolidace a dodávky do závodu), na balení dodavatelské (myčka a kompletace obalů pro dodavatele) a sklad pro hotové dílce a nakupované výrobky. V samotné továrně se kromě několika materiálových center sklad nenachází, o čem svědčí i to, že 95 % nakupovaných dílů a 100 % hotové produkce prochází přes externí sklady.

Až 900 palet za den

V rámci tohoto komplexního materiálové toku putuje 800 až 900 palet denně. Dodavatelé dodají každý den přibližně 50 kamionů, kdy je doprava řešena zpravidla prostřednictvím pravidelných milk-runových linek. Při vyskladnění směřuje zboží ze skladů na základě většinově elektronických kanbanových objednávek. Hotová produkce je odvážena do externího skladu, kde je zaskladněna (chaotické skladování), čeká na potvrzení zákaznického termínu a odeslání.

Poté jsme si prohlédli materiálové centrum přímo ve výrobě. O tom, jak složitá situace nyní panuje v automotive, se účastníci mohli přesvědčit přímo na místě. Část výroby, a tedy i práce v materiálovém centru byla pozastavena vlivem zrušených odvolávek ze strany automobilek, které čelí čipové krizi.

Text: Stanislav D. Břeň
Foto: Jeffrey Osterroth