Když se REDA před sedmi lety přestěhovala do svého dnešního sídla v Brně-Slatině, postavila ve spolupráci se společností Jungheinrich (ČR) svůj první sklad s klasickými regály o výšce 5 m, obsluhovaný ručně vedenými vysokozdvižnými vozíky. Po třech letech, zhruba v době, kdy REDA začala ve větším měřítku nakupovat od asijských výrobců a prudce stoupla potřeba kapacity skladových prostor, přikročila k výstavbě dalšího skladu. V tomto případě se jednalo o paletový regálový systém o výšce 9 m, obsluhovaný retraky a projektovaný a včetně manipulační techniky dodaný opět společností Jungheinrich (ČR). Tehdy se zdálo, že je to řešení na dlouhou dobu. Firma však i nadále expandovala takovým tempem, že loni přijala rozhodnutí postavit další sklad, tentokrát aplikaci paletového regálového systému s poslední zakládací výškou 14 250 mm, obsluhovaného indukčně vedeným systémovým vozíkem. Dodavatelem skladové technologie se po výběrovém řízení stala už potřetí společnost Jungheinrich (ČR).

Projekt změnil nejen sklad, ale i celou firemní logistiku

Společnost REDA musela před spuštěním projektu uvažovat o nové celkové koncepci firemní logistiky. „V naší branži se zkracují dodací lhůty. V minulosti byla dodací doba řádově v týdnech, dnes zákazník začíná požadovat dodávku v řádu dnů a mám pocit, že zanedlouho budeme muset zboží dodávat do čtyřiadvaceti hodin nebo i dříve. V původním stavu nebylo zrychlení dodávek možné, toky zboží byly příliš dlouhé a v některých případech se křížily,“ uvádí jeden z hlavních důvodů restrukturalizace Jaromír Minář, nákupní ředitel společnosti REDA.
Vypracováním logistické koncepce byla pověřena firma LOGICON Partner, která kromě toho spolupracovala na řízení projektu výstavby nové potiskové haly, zorganizovala výběrové řízení na dodávku logistických technologií a koordinovala projekt až do ukončení všech dodávek včetně stavebních prací. „Koordinace projektu prováděná autorem logistické studie není zcela obvyklá, ale v tomto případě se ukázala jako dobré řešení,“ říká k tomu Jiří Očenáš ze společnosti LOGICON Partner. Její koncepce obsahovala nový layout výrobní haly, nové procesy výroby a materiálové toky mezi skladem a výrobou od příjmu až po expedici, a to včetně vyřešení problematické dopravní obslužnosti návrhem nového dopravního dvoru a celkové dopravní obslužnosti areálu. Společnost LOGICON Partner se podílela i na zadání a implementaci WMS systému. Do skladu i do výroby bylo zavedeno měření výkonů. Ke zrychlení materiálových toků přispělo také to, že expedice je koncipována jako součást skladu.

Co největší kapacita na minimální ploše

REDA měla pro stavbu nového skladu k dispozici omezený prostor. Zadání pro dodavatele proto požadovalo co největší skladovou kapacitu na minimální ploše. Výsledkem je hala o půdorysných rozměrech 100 x 23 m, do které se vešel regálový systém s kapacitou 8480 paletových míst. „Jde opravdu o milimetry. Když vozík pojíždí s paletou, je mezi ním a zaskladněnými paletami sto dvacet pět milimetrů. Zboží na paletách tedy musí být uloženo bez výrazných přesahů, aby nedocházelo ke kolizím,“ říká Jaromír Minář.
Společnost měla původně v úmyslu zbudovat stavbu, která by vycházela z technologie samonosných regálů, ale zejména v důsledku požadavků na protipožární ochranu od toho upustila a po konzultacích s dodavatelem technologie se přiklonila ke konceptu samonosné haly s tím, že zavětrovací kříže regálů jsou zapuštěny do konstrukce haly. „V okamžiku, kdy vznikala stavební projektová dokumentace, už samozřejmě musela existovat také dokumentace regálová. Když se upustilo od původní koncepce nosných regálů, museli jsme s projekcí skladu začít prakticky znovu. Zmíněná změna byla obrovským zásahem do projektu regálové konstrukce, změnilo se zatížení sloupů i celkové rozměry konstrukce,“ popisuje David Kubiš, odborný poradce systémového oddělení společnosti Jungheinrich (ČR). Na projektové dokumentaci se z těchto důvodů pracovalo zhruba rok. Vlastní realizace stavební i technologické části skladové haly byla zahájena na začátku září loňského roku a dokončena letos koncem dubna.

Nový sklad je funkčně propojen se starým

Vzhledem ke složitým geologickým poměrům v podloží bylo nutné nejprve nasypat a zhutnit sedmdesáticentimetrovou vrstvu zeminy, na kterou se potom vylila třiceticentimetrová železobetonová deska. Ta se pokryla klasickou drátkobetonovou podlahou s maximální možnou rovinatostí a následovaly testy vozíku, které ukázaly nerovnosti přesahující limit povolený normou. Podlaha se potom v místech manipulačních uliček a koridorů potěrem na bázi pryskyřice dorovnala do potřebné hodnoty maximálního sklonu 2 mm/m.
Na regálový systém vznesl investor speciální požadavek – prostor nového skladu bylo nutné napojit na stávající skladovou halu z roku 2004. Pro potřeby manipulace tak vznikly dva příčné koridory s přemostěním o délce 5,5 m a výšce 7 m. Prostor nad koridory je opět využit pro potřeby skladování. Ve starším skladu se také měnily výšky lokací tak, aby korespondovaly s výškami v nové skladové hale.
Obsluhu regálového systému zajišťuje jeden systémový vozík EKX s maximální výškou zdvihu 14 500 mm používaný především pro zakládání a odebírání palet. Vyskladněné palety nechává na konzolách, z nichž si je odebírá manipulační technika z druhého skladu. V něm se potom také vychystává. Obsluha systémového vozíku dostává pomocí WMS přímo do kabiny stroje údaje o pozicích volných pro zakládání i o umístění palet, jejichž vyskladnění je požadováno.

Systémový vozík má nápovědu v podlaze

Pro vozík bylo zvoleno indukční vedení s automatickým naváděním do manipulačních uliček s přenosem informací RFID čipy. Ty obsahují veškeré informace o úskalích, s nimiž se vozík při pojezdu v daném místě skladu může setkat. Sdělují obsluze, kde ve skladu se vozík právě nachází, zda je nablízku koridor, před nímž je třeba snížit rychlost, jak daleko je vzduchotechnika, v jejíž blízkosti se musí snížit maximální výška zdvihu, případně zablokovat hlavní zdvih a pracovat pouze s přízdvihem, upozorňují také na terénní nerovnosti. Do budoucna se počítá i s tím, že na podkladě údajů z čipů informační systém naplánuje vozíku optimální dráhu do potřebného místa skladu. Čipy jsou rozmístěny na začátku dráhy, další po půl metru, po pěti a následně už deseti metrech. Před místem koridoru nebo před stěnou se jejich umístění opakuje v opačném pořadí. Informace vozík snímá zespodu umístěnými čtečkami.
Společnost Jungheinrich (ČR) zajistila proškolení čtyř řidičů systémového vozíku, ale i přesto jsou zatím po dohodě s uživatelem základní parametry vozíku – rychlost pojezdu, zdvihu a přízdvihu, rychlost výsuvu vidlic, tedy zaskladnění a vyskladnění palet – nastaveny na 70 až 75 %. Pokud jde o maximální rychlost pojezdu, konstrukčně je 12 km/h, ale podle normy musí být v případě indukčně vedeného vozíku omezena na 9 km/h. Vozík pracuje ve dvousměnném provozu, což lze zvládnout i bez výměny baterie. Více než dvoutunová dělená baterie se během třetí směny nabíjí na nabíjecím místě, aniž je třeba ji z vozíku vyjmout. Po dokoupení další baterie by ovšem bylo bez problémů možné pracovat ve třísměnném provozu.
Podle původního předpokladu měly ve skladu pracovat dva vozíky, ale propočty ukázaly, že jeden zatím daný průtok palet skladem zvládne. Sklad je zatím zaplněn z 80 %, zaskladnění 6000 palet z provizorního uložení do nového skladu bylo pro systémový vozík ostrým zkušebním testem. Tento úkol zvládl během 18 dnů bez výraznějších komplikací.
Obsluhovat poměrně velký sklad pouhým jedním vozíkem se zdá být riskantní, ale společnost Jungheinrich (ČR) se snaží tato rizika v rámci servisních služeb omezit na minimum. Reakční doba na jakoukoliv poruchu je osm hodin, ale v rámci Brna se ještě zkracuje a podle regionálního vedoucího prodeje Ivana Rejdy se většina servisních zásahů realizuje do tří hodin. V případě dlouhodobější poruchy je společnost povinna do tří dnů dodat náhradní vozík.

Fakta
9 km/h
je maximální rychlost pojezdu, kterou norma povoluje pro systémový vozík s indukčním vedením.

3 hodiny
výpadku dodávky elektřiny pokryje záložní zdroj u generátoru uzavírajícího indukční smyčku.