Nápojový průmysl nemá v horkých letních dnech čas klidu a pohody. Naopak – rostoucí prodeje a obraty doprovází nepřetržitá výroba a využívání každé dostupné skladové kapacity. „V nápojovém průmyslu není velký problém zvýšit výrobní kapacitu. Výzvou pro všechny je ale skladování přizpůsobené výrobě a rychlé přemístění manipulační jednotky na lokaci,“ potvrzuje Winfried Assmann, manažer logistiky společnosti Brandenburger Urstromquelle. (Firma patří k největším německým producentům nealkoholických nápojů. Ročně vyrobí kolem čtvrt milionu hektolitrů nápojů, každou hodinu naplní na 60 000 lahví.)

Simulační modely pomohly vytvořit novou koncepci skladových operací

Speciálně v horkých létech si výrobce musí udržovat operativní skladovou zásobu a zajistit plynulé toky zboží v centrálním skladu, aby bez zbytečně vysokých zásob bylo možné bezodkladně uspokojit požadavky odběratelů. „Pracujeme v oblasti, kde platí atributy jako rychle, úspěšně, velké objemy a dobrá kvalita,“ dodává Winfried Assmann.
S těmito potřebami výrobce nápojů oslovil v polovině roku 2006 společnost SSI Schäfer s požadavkem na modernizaci a rozšíření výrobního závodu v Baruthu v Brandenbursku. Cílem bylo koncentrovat skladové kapacity, vyhnout se potřebě nájmu sezonních skladů v období maximálních prodejů a zároveň zaručit spolehlivou dodávku a dostupnost zboží pomocí zefektivnění procesů a optimalizace alokace zásob. Rozšířením výroby na sedm linek také už nepostačovala kapacita původního skladu (30 000 palet), takže bylo rozhodnuto o stavbě výškového skladu s vysokou kapacitou. Měl rovněž vzniknout od základu nový model materiálového toku produkce, a to s maximálně možným podílem automatizace.
Brandenburger Urstromquelle spolu se specialisty z SSI Schäfer vytvořil s použitím virtuálních simulačních modelů koncept materiálového toku spojujícího produkční linky se dvěma skladovými budovami a expedičními zónami. Všechny skladové a dopravníkové systémy měly být také napojeny na jediný řídící IT systém.

SSI Schäfer plnil roli generálního dodavatele celého skladu

Po vyhraném tendru specialisté na automatizaci od SSI Schäfer dostali objednávku na stavbu automatizovaného paletového regálového systému se čtrnácti uličkami s kapacitou takřka 45 000 palet. V rámci rozšíření výroby a skladových kapacit za plného provozu byl SSI Schäfer jakožto generální dodavatel zodpovědný za návrh, schvalovací procedury a kompletní stavbu včetně základové desky vysokoregálového sila s plochou 8000 m2 a expedice s plochou 820 m2 až po sprinklerový protipožární systém.
Rozsah poskytnutých služeb v intralogistice sahal od zajištění kompletního návrhu a projektové dokumentace pro stavební povolení přes dodávku regálové konstrukce včetně opláštění, dodávku a instalaci zakladačů a dopravníků až po instalaci nezbytného IT vybavení a kontrolních systémů. „Kromě odpovídajících referenčních projektů byla pro nás při zadávání zakázky důležitá i skutečnost, abychom měli jediného partnera pro celý projekt. Jednoduše jsme požadovali ověřené systémy, výkonné IT vybavení i schopnost návrhu skladu od jediného dodavatele,“ vysvětluje Winfried Assmann.

Systém pracuje s virtuálním identifikačním číslem palety

V srpnu 2007 byl celý systém spuštěn do ostrého provozu. „Se skladovými kapacitami, které máme nyní k dispozici, a plně automatizovaným tokem zboží jsme připraveni na jakékoliv špičky v poptávce,“ pochvaluje si Winfried Assmann.
Sofistikovaný informační systém a koncept materiálového toku pracuje souvisle bez etiket a čárových kódů. Identifikace zboží probíhá na základě virtuální identifikace palety. Balíky s naplněnými lahvemi jsou umístěny na tzv. Düsseldorf palety (800 x 600 mm), které jsou pak po dvojicích umísťovány na jednu paletu EUR (1200 x 800 mm). V průběhu umísťování výrobků na palety je vygenerováno identifikační číslo palety a to je ve skladovém řídicím systému spojeno s daty o výrobku a šarži.
Palety, jejichž uskladnění není kritické z pohledu času, jsou konvenčním válečkovým dopravníkem s kapacitou asi 400 palet/hodinu přemístěny do oddělené skladové úrovně.
Zaskladňování a vychystávání palet ve výškovém skladu je realizováno čtrnácti vysokokapacitními regálovými zakladači od SSI Schäfer. Zakladače vysoké 36 m jsou vybaveny dvěma teleskopickými vidlicemi, které mohou vychystat palety individuálně nebo v párech. Celé řízení materiálového toku funguje na bázi virtuálního identifikačního čísla.
Vyskladňování probíhá pomocí závěsného elektrického dopravníku. Ten byl speciálně navržen pro Brandenburger Urstromquelle. Každý závěsný segment nese dva válečkové dopravníky s dvěma paletami. Tento dopravní systém má dostatečný výkon pro použití jako výlučný prostředek dopravy palet mezi výškovým skladem a expediční zónou.

Palety jsou na rampu vyskladněny zcela automaticky

Příchozí objednávky od zákazníků jsou zkontrolovány výrobním plánovacím systémem a následně ověřeny také systémem pro řízení skladu na dostupnost zboží. Poté je vygenerováno číslo objednávky. Mezitím už systém pro řízení skladu spustil vychystávací proces. Zadáním čísla objednávky proběhne její propojení s údaji o produktu a výrobními i skladovacími informacemi. Systém hledá v zásobách palety s požadovaným výrobkem a podle principu FIFO vysílá vychystávací příkazy na zakladače. Až 33 europalet (66 Düsseldorf palet) je vychystáno a přemístěno k přibližně 350 m dlouhému elektrickému závěsnému dopravníku. Ten je přemístí k separačnímu zařízení, které automaticky odebere Düsseldorf palety z europalet. Zatímco europalety putují ke kontrole a jsou odváženy zpět do výroby, separační stanice vrací Düsseldorf palety se zbožím zpět na dopravník. V následujícím kroku závěsný dopravník roztřídí palety na 44 válečkových dopravníků, které jsou přiřazeny k jedenácti nakládacím rampám.

Kamion lze naložit za sedmnáct minut

U každé rampy končí čtyři dopravníky, každý z nich s kapacitou až 34 Düsseldorf palet. To znamená, že dva dopravníky mají společně kapacitu nákladu pro jeden kamion. Druhé dva pak mohou být souběžně využity pro přípravu následující nakládky. Celkově poskytuje dopravní systém akumulační kapacitu okolo 120 europalet, na spádových dopravnících v expedici může být pro nakládku současně připraveno dalších takřka 1600 Düsseldorf palet.
Po příjezdu nákladního auta do areálu firmy je prostřednictvím pageru řidiči sděleno číslo nakládací rampy. V budoucnu je plánován informační systém pomocí SMS. Vychystané palety jsou nakládány pomocí nízkozdvižného vozíku s průměrným časem 35 minut na 66 Düsseldorf palet. Při posílení nakládky ve špičkách může být dosaženo času až 17 minut. „S novým výškovým skladem a dopravníkovými systémy jsme téměř zdvojnásobili propustnost skladu až na 30 kamionů za hodinu,“ sumarizuje Winfried Assmann.
Po ukončení nakládky dostane nadřazený systém pro řízení skladu odpovídající signál z čidel válečkového dopravníku. Systém pak informace o naložených paletách seskupí s daty o zákazníkovi i objednávce a nechá vytisknout přepravní dokumenty. Současně s tím jsou veškerá data o vyřízené objednávce poslána do archivního programu. Tím je zároveň splněn požadavek na systém pro zpětnou vysledovatelnost podle evropské směrnice 178/2002.

Fakta
45 000
palet pojme nový výškový sklad. Obsluhován je čtrnácti regálovými zakladači od SSI Schäfer s výškou 36 m.

350 m
činí přibližně délka závěsného dopravníku převážejícího palety na expediční zónu. Systém byl navržen speciálně pro Brandenburger Urstromquelle.